[原创]精益旁观-----------------亦来谈精益

仁

精益旁观--------也来说说精益

 

 

来这里有段时间了，当时我还是用另一个ID，才上来说了几句话，

阿懒就留了个短信，问我有没有兴趣写写精益方面的；

当时，我根本不知道阿懒是何方神圣，也就未予置否。

因本人对生产不熟悉，只是到过一些供应商工厂考察，只能算是略懂皮毛。

 

看了常青兄的一些TOC的文章后，我也就也来凑个精益的热闹。

 

去年，公司14周年厂庆，我在负责成果展资料，两个生产基地都把‘一个流’报了上来，

所配的图片则都是一个，一个的部件在流水线输送带中间传递。

现在想来，真是汗颜不已，让懂行的看到，肯定会付之一笑。

 

 

精益大家都了很多了，那究竟什么是精益呢？

 

说到精益就离不开丰田，当丰田公司因其卓越的成就被人们所关注，并去学习取经后，

西方学者将其理念、思想、技术体系概括为精益生产（LP--Lean Production)

 

 

丰田卓越在哪里呢？

 

现在回过头来看看当时情况，二战后，丰田的企业环境相当恶劣，

1、当时福特、通用采用的是大规模生产方式，丰田在生产规模上不可能超越。

2、日本的市场规模很小，当时不可能想出口到欧美。

3、必须以相同的组装线生产出各种车辆，以满足不同顾客的需要，这样的话，从成本上一般都认为会比大规模生产高。

 

那么到底出路在哪里呢？优势在哪里呢？

 

这时，市场的需求发生了变化，顾客需要的是有更多选择，不再是福特大规模生产的T型车了；

而传统的大规模生产不可能灵活地来满足顾客需要。

就这样，丰田找到了一个关键就是灵活弹性；

丰田发现了重要的一点：

缩短前置期lead time,并着重维持生产线的弹性时，实际上就能提升品质、对顾客需求作出更佳回应、提高生产力，以及改善设备与空间的利用率。

用大野耐一的话来讲就是：

我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单到向顾客眉峰这期间的作业，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。

仁

在上世纪50年代，丰田的努力方向是，去除从原材料到最终成品的生产流程中每个步骤中时间与材料的浪费，它的生产流程设计就是要：更快速、弹性的操作流程，以最高品质及可负担得起的成本，在顾客需要之时提供他们需要的东西。----------这也正是现今绝大多数企业追求的境界。

 

在这一点上，我们是否与丰田相差了50年？---------这难道不正是丰田的卓越所在吗？

 

到现在，丰田在全球市场的成功基础依然是着重无间断的操作流程。也有不少公司，也以缩短前置期、提高存货周转率、快速收账等特色实现快速成长而闻名，如戴尔。

很不幸的是，当今仍有多数企业仍然沿用福特上世纪20年代发明的大规模生产方法；在这个市场需要多样化的时代里，可想而知它的竞争力如何了。这也可以看到很多公司经过几年的风光后就悄然而逝，是不是可以联想到这一点？大家想想吧。

 

就是这样一个值得思考的成功典范，人们把它总结为精益，不仅仅是在生产领域，也推广应用至服务、销售等。

 

在此也来说一个精益思维：

1、定义顾客的价值customer value

2、定义价值流程value stream

3、建立无间断的操作流程flow

4、拉式pulling生产制度，

5、努力追求卓越。

 

（写于20070511   待续）

changqing

终于看到仁的文章了。可以不可以多谈一些lean在“Chindbird”的利用情况。建议不使用厂名。

菲歌

仁兄再接再励！

mlolo

楼主继续

我在工作中也在运用精益的手段，主要的管理成本的波动和浪费

主要采用的拉式管理，采用看板手段。

华云

楼主说得真确，精益是符合日本发展国情的，我们要搞精益就要符合自己的实际情况！

精益理想结合自身情况可以运用到很多领域！

林妹妹

我正在学习之方面的知识，LZ理解很深透，佩服！

lan_ys

楼主的确是高人,值得学习.

精益生产总体上是要求少浪费.

但是是一个非常庞大的系统生产问题, 需要有相对稳定的供应链及企业间的相互信任.就这一点, 我们很多企业还很难做到.相信道路还很漫长.

加油!

enjoy1206

楼主能在市场方面做点解释吗？现在市场竞争这么激烈，我个人要进行管理了！

南华学童

我最新的理解是：从发现价值到实现价值，以最精简的方式、以最少的资源去实现。以此展开及克服一切存在的制约因素，以价值效果的持续支持节拍实现，来支持下一步的价值目标的实现。

对于我来说，原先实际这样做的实质行为和效果的积累还相当少，但坚持此方向走，相信一定会越走越好。

[此贴子已经被作者于2007-5-12 13:37:07编辑过]