|
|
面对不断飙升的原材料和不可婉转的人力成本持续上涨的现实下，如何将企业利润最大化，唯一的武器就是推行精益生产。但很多中小企业因为背后隐藏的原因，导致推行精益生产后，企业运行效率改善不显著，甚至还衍生出其他的问题，到底是精益生产徒有虚名，还是中小企业没有对症下药，消化不了这颗定心丸。其实精益生产不是人人都可以信手拈来，企业必须具备一定的基础才能实施，其核心就是投入较少的人、设备、时间、资源，却得到更多的产出。
一、精益生产的误区
中小企业一般因为建立时间短，在经验沉淀相对较少。同时，因内外部资源制约的影响，管理基础建设较为薄弱，主要表现为：
（1）对目标认识的误区。精益追求的目标是消灭浪费，具体表现为几个目标：制造过剩、0等待、0搬运、0加工、0库存、0动作、0制程不良、0切换、创造力。从这些指标看，可谓望尘莫及，似乎有点高不可攀。很多企业为了导入精益生产，一下子把目标定的太高，什么都要求最好，实际操作起来束手束脚。然而精益生产的目标设定与实施是一个长远的过程，拔苗助不了长。詹姆斯?沃麦克和丹尼尔?琼斯呈在《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越，需要我们循序渐进，深入细致的研究和推敲。
（2）对人的误区。很多企业对员工的定位是严格层次关系，人被看成是附属的工具；还有很多企业认为员工素质低，不会主动承担实施的重担，总是驴拉磨，不打不动。而精益生产强调的是人对生产过程的干预，最大潜能的发挥人的能动性，将人看成一个团队的支撑点。而丰田作为精益生产的先驱，更是注重员工技能和素质的培训，强调学习型组，鼓励员工参与发言，参与表决，关注细节。
（3）对方法认识的误区。在精益生产中会有很多小工具，如JIT模式、KANBAN管理、快速切换、单件流等。多品种少批量生产需要快速切换SMED；[1]JIT准时化生产在于构建平稳化和同步化的一个流生产；KAZIEN持续改善，追求完美等等。有人认为JIT模式根本就是天方夜谭，又要快速换线，又要保量的情况下保质，还要在高速运转的情况下保证零浪费。所以，精益生产体系的一个中心，两个基本点得到了充分利用。
（4）对理念认识的误区。精益生产起源于20世纪50年代日本丰田公司，到目前已经逐渐成形，很多企业都有一种不成熟的思想，误以为可以导入精益生产，这样的思想不成熟的。精益生产对组织系统的管理水平要求很高，一个企业没有平衡的线率，没有稳定的设备故障率，没有成熟的管理流程和相对固定的人员流动率，急于推行精益生产，是很难成功的。所以说，不要一味地认为精益生产就是救赎企业的救世主，更不是包治百病的灵丹妙药。它与企业的战略规划、绩效体系、管事流程是紧密相连的。
（5）对体系的误区。精益生产的执行必须依赖于一个规范的体系而运行，是内外、上下、前后相互紧密联系的，古语云：预则立，不预则废。但我们很多中小企业，以个人为中心，团队意识薄弱，对制度和公司体系认识有误，垂直而非金字塔管理，正因为这些形态决定了管理的脆弱，流程建设滞后。不易察觉的客观条件坚如磐石，导致判断失误，核心工具得不到充分的利用。
二、中小型企业导入精益生产的十大法宝
（1）现场基础管理――“6S” 和可视化管理。（2）标准化――没有标准化，就没有改善。（3）如果你只学一个日语，请学“KAZIEN”（快速改善――KAZIEN、基本质量问题改善――“8D”改善法、复杂问题改善方法――六西格玛DMAIC、思考：你平时如何改善？）。（4）价值流程图（VSM）分析。（5）工欲善其事，必先利其器――全员维护好设备。（6）均衡生产和同步化。（7）防错――Poka-yoke。（8）看板――Kanban。（9）快速换模SMED。[2]（10）良好的供应商合作，长期战略合作供应商关系。
三、维持精益生产持续改进的办法
（1）六个支撑点、一个工具。1）是全员参与，从员工开始消减浪费，让员工有展现发挥的机会，有说理抱怨的地方，所以说，全员参与是持续改进的基础。2）是中基层的流程改善制度、发表会制度。3）领导层指引诊断制度。4）正式立项前的审查。5）精准转型过程中的质量管控。6）转型后的评估推广。7）全员专业技能培训，骨干全过程干预，掌握改善工具。以上几点就是实施精益生产持续改进的支撑点，也是保障制度的执行监管。
（2）三个要点。首先是领导层，体系的运行、发展都需要最大化的权利支持，那这就离不开领导层，给全员提供表率。以精益生产为经营方针，以进度推行为中长期目标，将推行结果作为部门的绩效考核。其次是快速的改善过程，一旦发现体系运行中的问题，必须第一时间做出变更。最后是革新心理，[3]改变心态，除了原则性问题不能变，其他一切不利于精益生产持续改进进度的都要勇于变更。
四、结论
通过上述对精益生产理念及问题误区进行了分析，我们可以看出，精益生产应注意5W1H的全面质量管理，并行工程等手段来消除八大浪费，实现利润最大化的目的。但无论是哪一种管理方式都不可能是放之四海而皆准，必须结合本企业的实际现状以及经营目的和体系采用合理的手段进行生产管理及流程再造。因为精益生产管理不仅仅是个改善工具，而是涉及研发、制造、销售以及供应商、客户的整个管理系统，必须在一个良好的基础下，才能成功的实施。 |
|
收藏
分享
有用
无用