6S管理与TPM活动的结合

华天谋企业咨询

　　一、设备6S管理的重要性

　　企业最本质、最重要，也最基础的工作是在工作现场，是把蓝图变成产品的设备和员工所进行的工作。6S管理即整理、整顿、清洁、素养、规范和安全。逐步深化现场管理、改善工作环境、提高工作效率、提高员工素质、确保安全生产、保证产品质量正基于此。从现场管理来讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”(以下简称“6源”)。因此，做好设备6S管理，是一个重要方面。

　　在6s管理中，设备管理不只是清洁打扫设备，保持设备外观清洁。从更深的层次上讲还要预防、降低和消除设备“6源”。通过全员参与，在对设备进行清洁清扫的同时开展日常维护保养，按照一定的标准、一定的周期，在一定的部位进行检查维护，及早发现设备隐患并采取相应的措施，将其消除，从而延长设备正常运转时间，最终实现设备效率最大化目标。

　　二、设备6S管理实施

　　在6S管理中，开展设备管理要从规范设备工作环境、预防和消除“6源”、规范设备现场的日常维护、建立健全规范的设备管理制度、提高员工素质，以及建立考核体制等方面开展工作。

　　1、规范设备工作环境

　　根据设备的特点和合用要求，建立和配置设备特殊工艺条件要求的环境设施；满足对湿度、洁净度等的要求；整理和整顿好设备工作环境和设备附件；认真区分工作场所要与不要的物品。通过果断地行动，将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，从而增大作业空间、减少碰撞事故、提高工作效率；把留下的有用东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化和定置化。

　　2、查找和设备有关的“6源”，并采取相应的措施

　　①查污染源

　　污染源是指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等；更广范围的包括有毒气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防护措施等办法将其解决。

　　②查清扫困难源

　　清扫困难源是指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作的部位；设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接触的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。解决清扫困难源问题要控制源头，采取措施，使其不被污染，还要设计开发专门的清扫工具。

　　③查危险源

　　危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故。如检查设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、压力容器等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和维修。

　　④查浪费源

　　浪费源是指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽以及各种生产用介质等的泄漏；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采取各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，使员工养成良好习惯。

　　⑤查故障源

　　故障源是指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成故障，应采取加强改造润滑系统的措施；因温度高、散热差引起故障，应通过加强冷风机或冷却水来实现等。

　　⑥查缺陷源

　　缺陷源是指现有设备不能满足产品质量的要求。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的生产或加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。

　　通过查出的“6源”，分门别类地采取相应的措施，实现对“6源”的消除、降低和预防。

　　3、编制完善的现场工作规范，规范设备的各项管理制度

　　规范设备现场工作规范。在日常使用中做到正确操作、合理使用、精心维护，及时发现设备存在的问题，并采取相应的措施，使设备经常处于完好状态。

　　在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干，选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定科学合理的规范。如果在保养检查中发现异常，操作人员自己不能处理时，要通过一定的反馈途径，将保养中发现的故障隐患及时报告到下一环节，直到把异常状况处理完毕为止，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备有规范，个个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，最好用目视板、图解方式加以宣传和提示。

　　4、提高员工素质

　　除规范设备日常工作、做好设备管理工作外，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。在员工的思想意识上首先要破除“操作人员只管操作，不管维修；维修人员只管维修，不管操作”的习惯；操作人员要主动打扫设备卫生和参加设备故障的排除，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现在清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查和指导使用人员正确使用、维护保养好设备。

　　进行人员培训。特种设备由国家有资质的劳动部门进行培训。使每个设备操作者真正达到“三好四会”(三好：管好、用好、修好；四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障)。

　　5、对设备管理工作进行量化考核和持续改进

　　6S管理中，实现提高员工技术素质，改善企业工作环境，有效开展设备管理的各项工作，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证；要将开展6S管理前后产生的效益对比统计出来，并制定各个阶段更高的目标，做到持续改进；要让企业经营者和员工看到变化和效益，真正调动全员的积极性，变“要我开展6S管理”为“我要开展6S管理”，避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行。设备进行考核统计指标主要有：规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用和与设备有关的废品率等。

　　根据统计数据，以一年为周期，不断制定新的发展目标，实行目标管理。要建立设备主管部门、车间、工段班组、维护组、操作人员等多个环节互相协助、交叉的检查考核体系。考核结果要同员工的奖酬、激励和晋升相结合。TPM咨询http://www.chinatpm.com/