全面生产维护（TPM）之生产中常见的几个维护方式

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TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

    全面生产维护 Total Productive Maintenance（以下简称TPM），是由日本人在二十世纪七十年代提出的，通过对生产设备的维护保养，增加设备有效运行时间，从而减少因为设备故障造成的停工损失，是精益生产中的重要工具之一。
    TPM起源于“全面质量管理（TQM）”。TQM是美国质量管理大师戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。
    TPM是一项全面的倡议，要求设备操作人员、生产计划编排人员、设备维修人员通过对设备进行维护、保养，使得所有设备对产品质量、产能、成本的负面影响减至最少。我们在生产中常见的维护方式有以下三种：
    A、应答式维护
    即当设备出现故障时，进行的维修工作。这是最为原始的维护方式，即不坏不修。
    B、预防式维护
    按预定时间间隔提供基本的维护。这种维护通常是对易耗品的更换，如机油、润滑油、皮带等，更换时间的间隔一般依据制造商的保养要求。
    C、预测式维护
    在掌握了大量设备运行状况数据的基础上，根据机械知识和数据分析结果，预测设备发生故障的类型，采取适当的维护手段。
    这三种维护方式是从初级到高级，从被动到主动的演变，不过在目前的生产中，并不是对所有的设备都采用预测式维护，而是根据不同设备的特点，制定适当的维护保养策略，例如：对不重要的设备仍然实行应答式维护，对重要设备则实行预防式维护或预测式维护。
    现代企业管理中，除了关注收入、利润一些简单的报表上的指标，也在注重投资回报率。在目前的设备管理中，通过建立设备维护机制，实现故障成本与保养成本的最佳组合，而不是一味的加大维护保养成本。
    为保证正常的生产运行，各公司在设备维护保养方面都建立了各种各样的文件、规范、制度。在客户走访、项目执行过程中，我们发现设备故障问题依然是影响生产能力的重要因素，我们通过调查了解到，客户们大多经过ISO9000认证，设备维护保养的文件当然是非常齐套，可是文件只是写在纸上，没有落到实处，没有人对这些需要执行的工作进行流程检查，而只是检查有没有文件、制度。
    现代企业需要科学管理，无论是中国自创的，还是国外舶来的管理方法，都说专家、企业通过无数事实证实过的，不要只是挂在嘴边空谈，只有执行才能带来真正的价值。