精益管理：机械厂的精益生产案例

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　　某机械公司为一中型企业，员工2400人，9个生产分厂，固定资产17716万元，主要生产设备787台，产品是某行业专用设备。企业领导层根据未来市场的发展及对公司的重新定位———成为行业内生产和研发基地。根据企业的诉求，咨询顾问师对其企业全面开展咨询诊断。
　　通过对该公司的生产及管理现状作的系统调查研究，咨询师根据对用户及竞争对手的情况分析，认为应把保证按期按量完成订货合同作为该公司改进生产管理的着眼点，据此进行了深入的调研。其间，召开各种人员的座谈会51次，个别面谈31人，现场观测128次，民意测验108人次。经过初步调查，咨询小组了解到：公司对小批量、多品种的生产管理不善，及其他一些计划混乱、供货不及时等原因，致使订货合同有40％左右不能按期按量完成。
　　影响交货的原因是多方面的，仅从生产管理的角度对造成交货情况不好的原因进行了分析，结合企业生产管理状况的调查，抓住了主要矛盾，针对公司生产能力瓶颈，确定了生产计划管理工作的问题及改善意见，尤其针对试点车间及生产部的生产管理问题进行了研究，结果发现了近20条突出问题，包括在制品管理混乱。厂级年度生产计划过于粗略，车间的生产作业计划不够具体、明确。作业计划编制不完整，日常作业缺乏计划性。工时定额偏低，车间人员偏多。外协供应不及时。设备管理不完善，不够重视，生产任务紧时影响正常的设备保养等。
　　为此，咨询顾问向企业管理层提出改善建议。如：严格按厂作业计划编制车间生产作业计划，并逐步达到均衡生产。制定合理的在制品定额和管理制度。加强预防性设备保养维修工作，设备开动率。建议车间进行一次调整，实施定置管理和5S现场管理。实施已装配分厂为核心的拉动式精益生产。实施采购与供应链管理，采购职能整合。
　　在对以上问题达成共识的基础上，企业最终决定项目分为四个阶段来实施：第一阶段：基础调整；第二阶段：试运行、中期评估；第三阶段：推广期；第四阶段：末期评估、跟踪辅导。
　　针对本公司生产能力瓶颈和实物质量这两个最紧迫的问题，有针对性地开展IE，推进精益生产。实现物流理顺作业优化，向精益生产靠拢。具体讲就是组织了以降低库存为目标的准时化生产和以优化作业、提高劳动效率为目标的作业分析和ＭＯＤ法。动作分析全面实现了业内配套适时供货（即准时成套供货）
    企业的精益管理是需要做起来的，我们要对自己的企业实现精益管理，这样企业的管理成本才会降低，获得的效益额会更多，这是每个企业都希望看到的结果。