同意9楼的观点.
不是瞎搞，是达到质量与利益的平衡点。
<div class="msgheader">QUOTE:</div><div class="msgborder"><b>以下是引用<i>gmzhang</i>在2006-1-25 14:38:44的发言：</b><br/><p>不能直接将抽样的数据用来设计控制图！要先通过工序能力指数进行计算，确认指数大于1（说明过程总体可以满足合格率99.73%的要求）后，才能将数据用来设计控制图。这样设计的控制图才能用于日常的控制。如果指数小于1，说明过程目前本身不满足要求，这样设计的控制图不能起到控制的作用。</p></div><p>你只是在说分析用控制图，与控制用控制图二阶段之间的差异，这跟控制图的管制界限没任何关系，分析用控制图在分析阶段CPK值小于1.0时（我要求我的QE大于1.33才能投入到控制用控制图使用），经过半年来的研究极查阅大量的国内处资料，本人得出一个基本的结论，sigma是个理论值，除非对所有理论界定总体全部取值才能得出sigma这个值，而在实际过程中，这是不可能的，这样我们势必通过一个合理的经验值来计算我们的控制界限，即我们所使用的常数，所以国内的某些软件用的公式是错误的，而我们切一直在使用它来帮我们做过程控制。</p>
<div class="msgheader">QUOTE:</div><div class="msgborder"><b>以下是引用<i>beaver</i>在2006-6-9 13:35:24的发言：</b><br/>不是瞎搞，是达到质量与利益的平衡点。</div><p>不错，点子落在3倍sigma外的可能性在0.27%这在控制图中即所谓的B类错误在稳态情况下管制图发出异常报警，这类错误一千件只有三件的可能性，总的来说比那种宁可错杀一千不可放过一个的盲目行径好得多，这种质量与利益的平衡点是通过不断的实践中得来的，不应该是搞软件的人瞎编的，他们也只是参照而已，不过从事SPC软件件开发的从业人员应该就质量管理方面的专业理论知识有待提高。</p>
<p>到目前为止，前面没有一个人正确地回答了楼主的问题．</p><p>如果我没说错的话，你用的管制图是Ｘbar-Ｒ图吧．这样Ｘbar图上的管制线肯定不是３sigma了，而是比３sigma小的数．因为Ｘbar也就是子组的平均值是服从Ｎ（Ｍiu,Ｓigma/sqrt(n)),n为子组内的个数．回去试试看。</p>
<p>楼上的说得不错，不过有时候想学得这么精有什么用，这就是千里马遇不到伯乐的痛苦。</p>
3倍是理论上的公式，实际用的A2常数，同子组样本大小有关，查相关书籍可知道A2的值，一般0.58等数据
<P>现在一般采用3sigma,但是这sigma是总体参数，即包括已经制成的产品、现在在制的、及未来要制的产品的产品的全体，只能是理论上的数据，是不可能精确知道的，现在只能通过已经知道的样本数据进行推导的。同时3sigma就像楼上几位说到，在考虑经济与质量情况下，推导出来的。</P>
<P>在使用控制用控制图时，首先过程必须是可控的，可以通过计算CP值来确定，也可以从控制线的大小与技术规格的大小对比来确定。</P>
<P>在选择控制图时，有主要计量值，计点值，计件值的，因为他们在概率论上所推导的方法是不一样的，分布采用了：正态分布、泊松分布、二项分布的方法进行的。</P>
<P>如果软件设计没错的话，你所推导的数据不是计量值，及不是连续的数据，这推导值确实会相差很远。</P>
<div class="msgheader">QUOTE:</div><div class="msgborder"><b>以下是引用<i>gmzhang</i>在2006-1-25 14:38:44的发言：</b><br/>
<p>不能直接将抽样的数据用来设计控制图！要先通过工序能力指数进行计算，确认指数大于1（说明过程总体可以满足合格率99.73%的要求）后，才能将数据用来设计控制图。这样设计的控制图才能用于日常的控制。如果指数小于1，说明过程目前本身不满足要求，这样设计的控制图不能起到控制的作用。</p></div>
<p>是这样的哦
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