学习了，:)
上周，“书虫”所在的公司又碰到一个比较大的质量事故，一个蓄能器的批量质量事故（服务市场反馈回来），供应商是2级分供方，目前配合度很差。这里涉及到采购的前期开发与供应商的有效管控问题？首样批准流程的失控？技术改造项目的gate review（可靠性验证）等等一系列问题，让我们看看这个8D改进活动如何去展开？
从您每一个案例，每一段文字中都学到了很多。谢谢您的分享！
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谢谢您的关注，让我们继续交流、分享：
本帖最后由 书虫劳谦 于 2012-6-29 15:39 编辑
问题描述：
在昨天的跨部门8D会议上，“书虫”问了以下三个问题？
Why did we have the problem? Protect？
Quality process detection& responsiveness?
Why did the quality process not prevent the defect?Manufacturing process Error-proofing and standardized work？
Why did our system fail? Why did the planning process not predict the defect?(DFMEA, CP)
本帖最后由 书虫劳谦 于 2012-9-17 22:22 编辑
昨天下午，与公司总部开了一次电视电话会议，双方都是跨部门团队（主要有服务、项目、质量、生产、技术等参加），主题还是产品质量问题的互动沟通与讨论解决方案！
双方对着镜头，谈的很投入，很多问题都是用现场画图来解决的。德国人的图形思维能力还是很棒的！
其中几个深层次问题，还将以8D模式来开展根本原因的分析！
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这个蓄能器的8D目前已处于新样品的实验验证阶段：
本帖最后由 书虫劳谦 于 2012-7-31 15:59 编辑
上周，关于蓄能器气囊破损的直接原因已查明，见附图，经确认是设计选型与首样测试时对其中两个关键组件：阀与阀组的装配关系未作深入探求，其实有干涉现象，时间一长气囊自然会挤入阀口内（工作时），而分属于两家分供方的阀与阀组，其制造细节与样本也存在差异，静态组装时该问题真还发现不了，回顾当时的首样测试，确实出现了管控与验证上的盲区。
向前辈学习，慢慢看
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