解决问题当然我们也是这样做，但我想的是最好不要做这些事情，就是怎么从源头上促使供应商自己搞好质量管理，最终达到国外先进的汽车厂商那样，完全取消进货检验，用生产过程发现的不良率表征供应商的质量水平
就目前的国内水平而言，完全做到有一定的困难，不过可以采用其它的办法，比如：对于表现好的供应商，可以对他的产品进行免检，这就要考虑免检的规定是如何制定，我公司目前大多数的供应商的产品就是免检的，前提条件是对供应商的质量体系进行二方审核及连续送货的的几个批次没有质量问题。
是的，我们也是这样做，但是我前边说过，由于我公司产品更新换代十分频繁，真正意义上的成熟产品不多，所以这也给质量控制带来了相当大的难度
<P>没错，我公司的产品更新速度也十分快，不过所有的产品（供应商）在做第一台车时确实无法控制，但是供应商都逃不出原有的供应体系，他们的产品在质量上有一定的保证，特别是在小批量生产时可以对产品（供应商）控制一下，同时也验证一下供应商的体系。</P>
<P>嗯，有道理，可以试试</P>
<p>汽车制造的质量问题主要有三个方面：</p>
<p>1、设计缺陷；</p>
<p>2、零部件质量问题；</p>
<p>3、制造过程质量问题。</p>
<p> 针对上面三个问题的责任部门分别是：1、设计部门；2、采购部门（或者是STA）；3、工厂。</p>
<p> 针对第1个问题，应该在汽车试制阶段解决，否则将设计缺陷带入量产环节就很难解决了（一边在量产，一边要求供应商重新设计变更模具是不可能的）。这部分的责任是在设计部门，就要看设计部门和工厂（制造部门）间的博弈了，一方面，设计部门赶时间，希望尽快设计完成量产，完全有可能在问题没有解决完成的情况下就要求工厂“克服困难”生产，比如下线调试、装配工用非常规的手段装配。如果一个汽车公司中是设计部门做大，工厂在没有发言权的情况下完全可能被要求“克服困难生产”。在中国追求“自主开发”、“尽快上市”的环境下设计部门做大是个非常现实的问题。但是在丰田、福特等外资、合资企业中，制造部门是有对是否量产有否决权的。这在“TPS—丰田制造系统”这个名称中就可以看出来，他们是制造为先的，而中资企业就不行了。</p>
<p> 针对第2个问题，要看采购部门（或者是STA）是否清廉，目前中资企业暗箱操作很多，采购部门（或者是STA）；完全有可能被供应商收买；</p>
<p> 针对第3个问题，主要还是要看混线产品品种是否很多、员工熟练程度如何、员工士气是否很高；无论怎样，解决问题的根本还是要落实“三检制”，就是下工位检查上工位的装配质量，因为依靠专门的检验工是不可能完全杜绝质量问题的，这就是所谓的“质量不是检查出来的，而是制造出来的”，依靠装配员工间的互检，将问题发现在线上，并在线上解决，才是最好。丰田的员工会不会装配错误，答案是肯定会！因为是人就会犯错误（毛主席说的），有了错误需要下工位同事去发现并解决。</p>