<p>1、易导致仓库呆滞、不良、报废等物料积压，造成仓库资金逐渐上升，空间越来越小。</p>
<p>2、物料计划与实际不符，至而产生物料短缺或积压，生产现场管理混乱，达不到5S管理效果，品质工作量频繁。交货期无形延期，产品质量得不保证等。</p>
<p> </p>
<p>楼主所提到的组建物料小组，想法不错。</p>
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<p>就这个物料小组要起到什么作用呢。</p>
<p>1、负责批量生产的需求物资传输至生产车间。（生产车间的人员不能直接与仓库人员领取所有生产所需物资）。</p>
<p>2、负责编制每批次计划单的计划用量与实际用量分析表</p>
<p>3、负责每一计划单生产完结后的物料清退工作。</p>
<p> A、根据“生产单计划与实际物料需求分析”理论计算，每单物料超领多少。</p>
<p> B、跟催生产车间线长/组长，超领物料的实际动态及状态（良好的，还是不良的，或是其他等）</p>
<p> C、不良部份的物资与品质沟通协商及跟催，线下退料检验进度，作好标识。</p>
<p> D、与仓库人员、生产车间线长/组长，计划人员实时沟通，反馈物资情况。</p>
<p>4、负责跟催反馈临近计划生产的生产单物资需求情况，</p>
<p>5、协助生产车间物资盘点工作。</p>
<p>6、确保物资领退的及时性。</p>
<p> 。。。。。。</p>
<p> </p>
<p>利处在于：</p>
<p>1、提高生产人员爱惜物资，避免随意丢弃物料（不论好的不良的）的现象，做到一进一出帐实一致。</p>
<p>2、提高生产人员的成本意识。</p>
<p>3、提高生产效率及改善生产现场环境（大家都清楚5S的优处，就不细说了）。</p>
<p>4、提高物料计划控制力</p>
<p>5、提高物资使用的透明度，便于计划的工作开展。</p>
<p>。。。。。。</p>
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<p>潜在困难：</p>
<p>1、短时间内，物料小组人员的工作开展不顺利，需上级的全力支持与协调。</p>
<p>2、短时间内，物资供应有所缓慢，可能会影响到生产效率。</p>
<p>3、物料小组与生产线组长等会有不少磨擦，需明细说明各自的工作重点，阐述长久的利处。</p>
<p> 。。。。。。</p>
<p> </p>
<p>物料小组可设立在生产部由直接由生产部经理或主管管理；也可设立在计划部由物料计划员管理日常事务。</p>
[此贴子已经被作者于2010-1-23 17:09:20编辑过] <p>楼上所说有一定的参考价值。可是要做到生产线的物料不少，需要加强基础管理，物料仓库和送料人员共同努力：</p>
<p>1、采用可目视化管理的物料器具，便于快速准确交接。</p>
<p>2、规范化定置管理，不至于材料找不到，或当垃圾扔了。</p>
<p>3、按生产节拍送料，不要让生产线场成为仓库。</p>
<p>4、及时退不合格品（或料费、工费）。</p> 我原来的那一家公司就是用的物料小组的管理模式，效果很好，其实说白了就是执行的问题，物料要跟着单据走 <p>读了 楼上的写的 我启发很大。谢谢了！！！</p> <p>你就做吧！这是一个非常原始的做法；</p>
<p>你想一下，怎么可能是因为增加了人员就可以解决的问题啊；要解决这些问题首先要从流程和制度上去着手；</p>
<p>你这样做只能解决标的问题不能够解决本的问题，因此就算是你的PPT做得再漂亮除非你的老板的钱多得没有地方放了，否则你能够批得到人的可能性很小啊，大哥！</p>
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