国内著名通讯公司的问题 ，GB2829

topprod

最近在工作中，遇上国内非常著名的通讯公司对计数调整型周期抽样检验(GB2829)的具体应用的要求，但我对抽样计数调整型逐批抽样检验(GB2828-87)比较熟悉，而对针对系统偏差进行控制的周期性抽样检验不是太懂，请家人指点。

tgpm2004

very good and thanks a lot

gmzhang

你找到GB2829读一下不什么都懂了？

topprod

⑩周期检查后的处理

　　周期检查判为合格，表示该产品在本周期内的生产过程稳定性符合质量要求，因此，本周期内原经逐批检查合格的批，均应允许出厂或入库。如经周期检查不合格，生产企业就应认真分析不合格的原因，提出下列具体处理意见：

　　a．若是试验设备出故障或操作上的漏误造成不合格的，可允许重新进行周期检查；

　　b．若造成周期检查不合格的原因能马上纠正，则允许纠正后生产的产品进行周期检查；

　　c．若造成周期检查不合格的产品能通过筛选的方法剔除或可以修复，则允许用经过筛选或修复后的产品进行周期检查；

　　d．如周期检查不合格不属上述情况，那么它所代表的产品应暂时停止生产和逐批检查，并停止交货，只有当采取纠正措施后，又经周期检查合格后，才能恢复正常批量生产和逐批检查。

　　经周期检查的作品不能再作正品，一般不应出厂。如还有剩余使用价值，应标明是经验品降价出售。

四、计量抽样方法

　　计量抽样检查适用于有较高要求的质量特征值，而它可用连续尺度度量，并服从于正态分布，或经数据处理后服从正态分布。产品质量也有用不合格品率表述的，如电器元件的温升。绝缘层的漏电，发动机的节油性能，钢材中某一元素的含量等等。

　　1．计量抽样检查中的基本术语

　　（1）规格限

　　规定的用以判产单位产品某计量质量特征是否合格的界限值。

　　规定的合格计量质量特征最大值为上规格限（U）；规定的合格计量质量特征最小值是下规格限（L）。

　　仅对上或下规格限规定了可接受质量水平的规格限称为单侧规格限；同时对上或下规格限规定了可接受质量水平的规格限是双侧规格限。

　　对上、下规格限分别规定了可接受质量水平的双例规格限是分立双侧规格限。对上、下规格限规定了一个总的可接收质量水平，又对其中一侧规格限单独规定了一个可接受质量水平的双侧规格限为复合双侧规格限。

　　（2）S法和σ法

　　利用样本平均值和样本标准差来判断批接收与否的方法叫S法。

　　利用样本平均值和过程标准差来判断批接收与否的方法称σ法。

　　（3）上、下质量统计量

　　上规格限、样本均值和样本标准差（或过程标准差）的函数是上质量统计量。符号为Qu。

式中：X——样本均值；

　　　S——样本标准差；

　　　σ——过程标准差。

　　下规格限，样本均值和样本标准差（或过程标准差）的函数是下质量统计量。符号为QL

　　（4）可接收质量水平（AQL）

　　为了进行抽样检查，而对一系列连续提交批规定的，认为可接收的过程平均不合格品率的上限值。符号为AQL。

　　（5）接收常数（k）

　　由可接收质量水平和样本大小所确定的用于判断批接受与否的常数。它给出了可接收批的上质量统计量和（或）下质量统计量的最小值。符号分别为k、k△、和Kc。

　　（6）最大样本标准差（MSSD）和最大过程标准差（MPSBD）

　　在给定条件下，可接收批的样本标准差的最大值为最大样本标准差。符号为MSSD。

　　在给定条件下，可接收批的过程标准差的最大值是最大过程标准差。符号为MPSD。

topprod

GB2829 《周期检查计数抽样程序及抽样表》

　　GB2829规定了以不合格质量水平（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序。它适用于产品定型检查时对过程稳定性，产品定型后验证生产线，生产工艺是否继续保证技术条件或产品标准中所规定的要求。

　　除了用于定型时的试验和型式（例型）试验外，凡提交周期检查的产品，必须先经过逐批检查合格或全检的批产品，经周期检查合格后，上述检查合格批，方能作为产品合格批。因此，该标准又适用于产品质量考核和评比。

　　确立周期检查抽样方案的四个要素：

　　GB2829规定了周期检查抽样方案，为了在GB2829中确定具体的抽样方案，必须事先规定四个要素，即不合格质量水平RQL，判定数组，判定水平和抽样次数。现按GB2829逐一作些说明。

　　（1）不合格质量水平（RQL）

　　不合格质量水平（RQL）是生产过程不稳定时，允许的最低的不合格品率。也就是说，不合格品率P达到甚至超过RQL时，就说明生产正处于不稳定状态。

　　RQL是选择抽样方案的主要依据。GB2829已把RQL按优先数系划为31级，小于100的不合格质量水平可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于或等于 100 的不合格质量水平，则仅仅是每百单位产品不合格数。产品标准或合同中必须采用GB2829中的RQL值.否则GB2829中规定的抽样方案也无法使用。

　　原则上按每个试验组分别叙定不合格质量水平，另外可以考虑在同一试验组中，针对不同类不合格再规定不合格质量水平，还可考虑在不同试验组之间或不同试验组相同不合格类之间再规定不合格质量水平。

　　通常对A类规定的不合格质量水平要小于对B类规定的不合格质量水平，对C类规定的不合格质量水平要大于对B类规定的不合格质量水平。

　　不合格质量水平的数据应当来自生产过程不稳定时的状态，有以下三个定量确定方法。

　　①计算法

　　从过去定型试验中不合格时样本大小和不合格品数，可用下列公式：

　　式中：Pmin——不合格品率的下限值；

　　　　　n——样本大小但n≥25；

　　　　　d——样本中的不合格品数。

　　求出Pmin后，应调整或稍小的优先数才可作为RQL值。

　　②统计数据法

　　先求出历次定型试验不合格的Pmin，然后再从中的最小值去取RQL值。这样较为准确些。

　　如定型的有五次不合格，其Pmin值如下表。

试验次数 1 2 3 4 5 Pmin 11.5 13.6 14.7 12.8 10.9

　　表中Pmin的最小植为10.9，从而取RQL＝10。

　　③经验确定法

　　根据不同产品的使用要求和实践经验，选取不同的RQL值（如下表）

使用要求 特 高 高 中 低 RQL ≤8 10--15 20--30 ≥40 示 例 卫星、导弹、飞船 飞机、舰艇、重要军品 一般军品 工业品 日用品

　　（2）判定数组

　　周期检查抽样方案，对于同一个RQL值有多种判定数组方案，因此要先给定判定数组。

　　考虑判定数组时，应考虑样本大小、试验费用等问题。一般情况下优先使用的判定数组是［0，1］，［1，2］及对应的二次、五次判定数组。

　　因为在RQL相同情况下，判定数组［0，1］所需样本最小。

　　当然在技术条件与经济上允许的情况下，可以选择其它判定数组，以减少判定风险。

　　也可以首先计算单位产品的批质量估计值，然后根据选择的判别水平查GB2829中有关表而得。

　　例：已知RQL=30,n=10,d=0判别水平为Ⅱ，求判定数组。

　　解：求值

　　先计算F 分布中　　　γ=2(d+1)=2 　　　　　　　　　　　　γ=2(n-d)=20 　　查GB 4086.4《统计分布数值表F 分布》中分位数值表查出F0.5(γ1,γ2)=0.7177

计算： 　　 　　再查GB 2829中表（运用于判别水平Ⅱ），由RQL=30所在行水平方向向右找到满足P ≤0.95最大的值，=6.697%＞P0.95=6.2%,则P0.95=6.2%向上找到判定数组[2，3]。

　　（3）判别水平

　　判别水平就是判断能力的高低。当产品的不合格品率恰好等于不合格质量水平RQL，即P＝RQL时，其误判为合格的概率β＝L（RQL）越小，表示其判断能力越高。反之，β越大，则判断能力就越低。

　　GB2829规定了三种判别水平如下：

　　判别水平Ⅰ，误判概率L（RQL）约40％（36.08％～45.79％）

　　判别水平Ⅱ，误判概率L（RQL）约20％（17.62％～26.49％）

　　判别水平Ⅲ，误判概率L（RQL）约10％（9.10％～13.6％）

　　当没有特别要求时，一般应采用判别水平Ⅲ。当愿承担较大风险时，希望减少样品数和降低试验费用可选取判别水平Ⅱ，产　　品制造工艺复杂或批量较小时也可采用判别水平Ⅱ。只有在产品造价昂贵或试验费用高或测试困难等情况时，使用方愿承担更大风险而要达到减少样品数的目的时才使用判别水平Ⅰ。

　　（4）抽样次数

　　抽样次数与GB2828类似，也是分一次、二次和五次抽样。

　　一次抽样较简单易掌握，但其平均样本大小较大，所以总的抽检量较大。

　　二次抽样和五次抽样较复杂，但在质量较好或太差时，能较快作出合格与否的判断，不用抽满次数，所以其平均抽检量反而会小些。

　　使用GB2829应遵循下列程序：

　　①规定检查周期

　　根据产品生产过程稳定的大约持续时间，产品作一次试验所需时间及试验费用，适当地规定周期检查的周期，一般为三个月、半年、一年等，最长可到三年，最短不能小于一个月。

　　②确定产品质量标准

　　确定产品质量标准目的是要把合格与不合格的划分标准写清楚，以作出对每个样品合格与否判断的依据。

　　标准规定不要过严也不能太松，要恰如其分，若过严会使多数试验批通不过，过松又会放过劣质产品，一般要略比逐批检查松一些。

　　③规定判别水平

　　根据产品的复杂程度、造价高低、试验费用和试验时间等因素决定判别水平，一般情况都取判别水平Ⅲ。

　　④确定不合格质量水平RQL

　　根据产品实际情况分别规定适当的RQL值。

　　⑤规定抽样方案

　　对产品质量水平不很了解时，最好采取一次抽样方案。

　　⑥规定判定数组

　　⑦抽取样本

　　应在检查周期内从各批产品中随机抽取样本。

　　⑧检查样本

　　在进行周期检查前，应对每个样品单位按逐批检查项目逐个检查，若发现有不合格的样本单位，应随机抽取同一周期内的合格品代替。

　　⑨判定周期检查的结论

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选定抽检样本次数

　　GB2828规定抽取样本的次数为三种，即一次、二次和五次。

　　一次抽检方案最简单，也很易掌握，但它的样本n较大，所以其总的抽检量反而大一些。

　　二次和五次抽捡方案较复杂些，需要有较高的管理水平才能很好实施，每次抽取的样本大小n较小，但每次抽取样本大小都相同，并且在产品质量很好或很差时，用不着抽满规定次数即可判定合格与否，所以，总的抽捡量反而会小些。

　　当检查水平相同时，一次，二次与五次抽检方案的判断结果基本相同。

　　三种抽检方案的抽取样本大小是不同的，所以它们之间一般存在着下列关系：

　　n1：n2：n5=1：0.63：0.25

　　即:　　　2n2=1.26n1

　　　 5n3=1.25n1

　　（5）抽检方案的严格度

　　抽检方案的严格度是指采用抽检方案的宽严程度。GB2828 规定了三种宽严程度，即正常检查、加严捡查和放宽检查。

　　正常检查适用于当过程平均质量状况接近AQL时；

　　加严检查适用于当过程平均质量状况明显地比AQL劣时；

　　放宽检查是适用于在过程平均质量状况明显地比AQL优时。

　　此外还有一种特宽检查，只用于当采用放宽检查发现不合格批时，重新进行判断所采用的一种抽样方案。它仅适用于放宽检查时发现的不合格批本身，而不能用于其它批的检查。

　　如无特殊规定，一般均先用正常检查。

　　①从正常检查转到加产检查

　　当进行正常检查时，如在五批或不足五批中就出现二批经初次检查不合格，则从下一批检查转到加严检查。

　　②从加严检查到正常检查

　　当进行加严检查后，如质量好转，连续五批均合格，则从下一批转到正常检查。

　　③从正常检查到放宽检查

　　从正常检查转为放宽检查，要全部满足以下四个条件：

　　a．连续十批，经正常检查合格；

　　b．在连续十批或按GB2828中表1界限数（LR）所述更多批所抽取的样本中，不合格品（或不合格）总数小于等于表1中规定的界限数；

　　c．生产正常；

　　d．主管质量部门同意转到放宽检查。

　　④从放宽检查到正常检查

　　在进行放宽检查时，如出现下列任一情况，则从下批起又转为正常检查。

　　a．有一批放宽检查不合格；

　　b．生产不正常；

　　c．主管质量部门认为有必要回到正常检查。

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定量确定AQL值的方法也有几种：

　　第一种是计算法。它根据损益平衡点P=Pb时，盈亏平衡公式：

　　式中：A——接收不合格品单位产品的损失；

　　R——拒收单位产品的费用；

　　　Pb——不合格品率；

　　I——检查一个单位产品的费用；

　　　c——将一件不合格品代之以一件合格品的费用；

还可得出：　　　

　　再根据计算出来的Pb求出相应的质量平衡点KPb，找出对应的AQL。即

　

　　第二种是统计平均法。它通过统计过程平均不合格品率P，了解本单位的生产能力。如某单位某年的各月样本不合格品率统计如下表。

　　　　　　　各月样本不合格品统计率

月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Pi(%) 0.79 0.83 0.85 0.85 0.92 0.93 0.81 0.82 0.78 0.90 0.97 0.94 　　 　　上表中11月的P值最大为 0.97，则可取 AQL＝1.0也就是说当AQL＝1时，绝大多数产品可以高概率地通过。

　　第三种是因素图解法。先将合格质量水平AQL值的确定因素分解成4个指标，每个指标又分成三种程度不同的情况加以区分。

　　①如何发现可能忽略的缺陷

　　a．简单、容易地发现；

　　b．经过一般检查才能发现；

　　c．经拆卸等较复杂的手段才能发现。

　　②排除这些缺陷所需的成本或消耗

　　a．不花或极少花费成本与时间消耗；

　　b．中等的成本和时间消耗；

　　c．长时间、高成本、损失较大。

　　③缺陷一旦产生后在本企业带来的后果

　　a．可以容忍；

　　b．需返修，某些情况下需拆卸产品本身；

　　c．要换件（即需报损某些零部件），影响交货期。

　　④有缺陷的产品一旦销售出去以后带来的后果

　　a．用户不满；

　　b．用户要求索赔；

　　c． 制造厂信誉损失。

　　当确定了上述四种指标中的某一情况以后，在下图中，按小图所示次序依次查找，即可查得合格质量水平AQL值。

　　还有一种经验确定数据方法，如按产品的使用要求，可参照下表中 AQL值。

使用要求 特高 高 中等 低 AQL ≤0.1 0.15--0.65 1.0--2.5 ≥4.0 实例 导弹、卫星、飞船等 飞机、舰艇、主要工业品 一般车、船、重要工业品 生活用品 　　 　　如按产品性能，可参照下表确定AQL值。

性 能 电 气 机 械 外 观 AQL 0.4--0.65 1.0--1.5 2.5--4.0 　　 　　如按检验项目多少确定AQL可参照下表。

检验项目数 1-2 3-4 5-7 8-11 12-19 20-48 ＞48 AQL 重 0.25 0.40 0.60 1.0 1.5 2.5 4.0 轻 0.05，0.10 1.5 2.5 4.0 ≥6.5 　　 　　（3）检查水平（IL）

　　所谓检查水平就是按抽样方案的判断能力而拟定的不同样本大小。显然样本大小n大些，其判断能力就大些。因此如检验费用较低，就可把n选大些。

　　GB2828对检查水平分为两类：

　　一类是一般检查水平，用于没有特别要求的场合它又分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级，一般如无特殊说明，则先选取第Ⅱ级检查水平。

　　另一类是特殊检查水平，用于希望样本大小n较少的场合。GB2828规定有S—1、S—2、S—3和S—4共四级。一般用于检查费用极高场合。如破坏性检查，寿命试验，产品的单价又较昂贵。 其中S—l、S—2又适用于加工条件较好，交验批内质量较均匀的状况，而S—3、S—4则适用于交验批内质量均匀性稍差的场合。

　　选择检查水平一般遵循下列一些原则：

　　a．当没有特殊规定时，首先选用一般检查水平Ⅱ；

　　b．为了保证AQL，使劣于AQL的产品批尽可能少地漏过去，宜用高的检查水平，以保护消费者利益；

　　c．检验费用较低时，宜用高水平，使抽检样本多些，误判就少些；

　　d．产品质量不够稳定，有较大波动时，宜用高的检查水平；

　　e．检查是破坏性的或严重降低产品性能的，可采用低检查水平；

　　f．产品质量较稳定时可用低水平。

　　总之，检查水平的选定涉及到技术、经济等各方面因素，必须综合研究，才能合理选定。

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GB 2828 《逐批检查计数抽样程序及抽样表》及其应用

　　GB 2828属于调整型计数抽样方法、标准，它可以在连续批产品质量检验中，随着产品质量水平的状况，随时调整抽检方案的严格程度，见下图：

　　GB2828标准中抽样方案的五个要素：

　　应用GB2828确定适当的抽样方案，必须事先确定好五个要素，即批量（N）合格质量水平（AQL）、检查水平（IL）、检查次数和严格度。

　　（1）批量（N）

　　GB2828根据实践经验和经济因素，规定批量分为15档。如1～8为第一档，9～15为第二档，16～25为第三档……一直到≥500 001为第15档为止。

　　（2）合格质量水平（AQL）

　　GB2828中把 AQL从 0.010至1000按R5优先数系分为 26 级，其公比大约为1.5（见GB2828中抽样方案表）。

　　AQL的确定，原则上应由产需双方商定，也可以在相应的标准或技术条件中规定，具体地说可以有定性确定与定量确定。

　　从定性确定上说：

　　单位产品失效后会给整机带来严重危害的，AQL值选用较小数，反之，可选用较大的；

　　A类不合格原则上不用抽样检查，B类不合格的AQL值小，C类不合格的AQL值大；

　　产品检查项目少时，值选用较小的AQL，检查项目多宜选用较大的AQL；

　　产品价格较高时，用较小的AQL，反之，可用较大的AQL；

　　电气性能宜用小的AQL，机械性能居中，外观质量可用较大的AQL；

　　同一产品中，B类不合格用较小的AQL，C类不合格用较大的AQL，重要检验项目的AQL较小。次要项目的AQL较大等。

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抽样检查中的基本术语

　　1．单位产品

　　为实施抽样检查的需要而划分的基本单位称为单位产品。例如一个齿轮，一台电视机，一双鞋，一个发电机组等。它与采购、销售、生产和装运所规定的单位产品可以一致，也可以不一致。

　　2．样本和样本单位

　　从检查批中抽取用于检查的单位产品称为样本单位。而样本单位的全体则称为样本。而样本大小则是指样本中所包含的样本单位数量。

　　3．合格质量水平（AQL）和不合格质量水平（RQL）

　　在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。而过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质量，它用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。具体数值由产需双方协商确定，一般由AQL符号表示。

　　在抽样检查中，认为不可接受的批质量下限值，称为不合格质量水平，用RQL符号表示。

　　4．检查和检查水平（IL）

　　用测量、试验或其它方法，把单位产品与技术要求对比的过程称为检查。检查有正常检查、加严检查和放宽检查等。

　　当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查。

　　当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检查。

　　当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查，称为放宽检查。

　　由放宽检查判为不合格的批，重新进行判断时所进行的检查称为特宽检查。

　　5．抽样检查方案

　　样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。而判定数组是指由合格判定数系列和不合格判定数或合格判定数系列和不合格判定数系列结合在一起。

　　抽样方案有一次、二次和五次抽样方案。人次抽样方案是指由样本大小n和判定数组（Ac、Re）结合在一起组成的抽样方案。

　　Ac为合格判定数。判定批合格时，样本中所含不合格品（d）的最大数称为合格判定数，又称接收数（d≤Ac）。

　　Re为不合格判定数，是判定批不合格时，样本中所含不合格品的最小数，又称拒收数（d≥Re）。

　　二次抽样方案是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…和判定数组（Ac1；Ac2，Re1；Re2)结合在一起组成的抽样方案。

　　五次抽样方案则是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…第五样本大小n5和判定数组（A1，A2，A3，A4，A5，R1，R2，R3，R4，R5）结合在一起组成的抽样方案。

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抽样检查方法的分类

　　目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。

　　1．按产品质量指标特性分类

　　衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。

　　按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。

　　（1）计数抽检方法　是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。　

　　（2）计量抽检方法　是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。

　　有时，也可混合运用计数抽样检查方法和计量抽样检查方法。如选择产品某一个质量参数或较少的质量参数进行计量抽检，其余多数质量参数则实施计数抽检方法，以减少计算工作量，又能获取所需质量信息。

　　2．按抽样检查的次数分类

　　按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。

　　（1）一次抽检方法　该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。

　　（2）二次抽检方法　先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。

　　（3）多次抽检方法　其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。ISO2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。

　　（4）序贯抽检方法　相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。

　　3．按抽检方法型式分类

　　抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。

　　调整型是由几个不同的抽检方案与转移规则联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况，按转移规则更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类型，调整型抽检方法适用于各批质量有联系的连续批产品的质量检验。

　　非调整型的单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规则，因此它比较容易为质检人员所掌握，但只对孤立批的质量检验较为适宜。

　　无论哪种抽样方法，它们都具有以下三个共同的特点：

　　（1）产品必须以“检查批”（简称“批”）形式出现，检查批分连续批和孤立批，连续批是指批与批之间产品质量关系密切或连续生产并连续提交验收的批。如：

　　①产品设计、结构、工艺、材料无变化；

　　②制造场所无变化；

　　③中间停产时间不超过一个月。

　　单个提交检查批或待捡批不能利用最近已检批提供的质量信息的连续提交检查批，称为孤立批。

　　（2）批合格不等于批中每个产品都合格，批不合格也不等于批中每个产品都不合格。抽样检查只是保证产品整体的质量，而不是保证每个产品的质量。也就是说在抽样检查中，可能出现两种“错误”或“风险。

　　一种是把合格批误判为不合格批的错误，又称为“生产方风险”，常记作α，一般α值控制在1％、5％或10％。

　　另一种是把不合格批误判为合格批的错误，又称为“使用方风险”，常记作β，一般β控制在5％、10％。

　　（3）样本的不合格品率不等于提交批的不合格率。

　　样本是从提交检查批中随机抽取的。所谓随机抽取是指每次抽取时，批中所有单位产品被抽取可能性都均等，不受任何人的意志支配。样本抽取时间可以在批的形成过程中，也可以在批形成之后，随机抽样数可以按随机数表查取，也可以按GB10lll等标准确定。