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GB2829 《周期检查计数抽样程序及抽样表》 GB2829规定了以不合格质量水平（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序。它适用于产品定型检查时对过程稳定性，产品定型后验证生产线，生产工艺是否继续保证技术条件或产品标准中所规定的要求。 除了用于定型时的试验和型式（例型）试验外，凡提交周期检查的产品，必须先经过逐批检查合格或全检的批产品，经周期检查合格后，上述检查合格批，方能作为产品合格批。因此，该标准又适用于产品质量考核和评比。 确立周期检查抽样方案的四个要素： GB2829规定了周期检查抽样方案，为了在GB2829中确定具体的抽样方案，必须事先规定四个要素，即不合格质量水平RQL，判定数组，判定水平和抽样次数。现按GB2829逐一作些说明。 （1）不合格质量水平（RQL） 不合格质量水平（RQL）是生产过程不稳定时，允许的最低的不合格品率。也就是说，不合格品率P达到甚至超过RQL时，就说明生产正处于不稳定状态。 RQL是选择抽样方案的主要依据。GB2829已把RQL按优先数系划为31级，小于100的不合格质量水平可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于或等于 100 的不合格质量水平，则仅仅是每百单位产品不合格数。产品标准或合同中必须采用GB2829中的RQL值.否则GB2829中规定的抽样方案也无法使用。 原则上按每个试验组分别叙定不合格质量水平，另外可以考虑在同一试验组中，针对不同类不合格再规定不合格质量水平，还可考虑在不同试验组之间或不同试验组相同不合格类之间再规定不合格质量水平。 通常对A类规定的不合格质量水平要小于对B类规定的不合格质量水平，对C类规定的不合格质量水平要大于对B类规定的不合格质量水平。 不合格质量水平的数据应当来自生产过程不稳定时的状态，有以下三个定量确定方法。 ①计算法 从过去定型试验中不合格时样本大小和不合格品数，可用下列公式： 式中：Pmin——不合格品率的下限值； n——样本大小但n≥25； d——样本中的不合格品数。 求出Pmin后，应调整或稍小的优先数才可作为RQL值。 ②统计数据法 先求出历次定型试验不合格的Pmin，然后再从中的最小值去取RQL值。这样较为准确些。 如定型的有五次不合格，其Pmin值如下表。 试验次数 1 2 3 4 5
Pmin 11.5 13.6 14.7 12.8 10.9 表中Pmin的最小植为10.9，从而取RQL＝10。 ③经验确定法 根据不同产品的使用要求和实践经验，选取不同的RQL值（如下表） 使用要求 特 高 高 中 低
RQL ≤8 10--15 20--30 ≥40
示 例 卫星、导弹、飞船 飞机、舰艇、重要军品 一般军品
工业品 日用品 （2）判定数组 周期检查抽样方案，对于同一个RQL值有多种判定数组方案，因此要先给定判定数组。 考虑判定数组时，应考虑样本大小、试验费用等问题。一般情况下优先使用的判定数组是［0，1］，［1，2］及对应的二次、五次判定数组。 因为在RQL相同情况下，判定数组［0，1］所需样本最小。 当然在技术条件与经济上允许的情况下，可以选择其它判定数组，以减少判定风险。 也可以首先计算单位产品的批质量估计值，然后根据选择的判别水平查GB2829中有关表而得。 例：已知RQL=30,n=10,d=0判别水平为Ⅱ，求判定数组。 解：求值 先计算F 分布中 γ=2(d+1)=2
γ=2(n-d)=20
查GB 4086.4《统计分布数值表F 分布》中分位数值表查出F0.5(γ1,γ2)=0.7177 计算：
再查GB 2829中表（运用于判别水平Ⅱ），由RQL=30所在行水平方向向右找到满足P ≤0.95最大的值，=6.697%＞P0.95=6.2%,则P0.95=6.2%向上找到判定数组[2，3]。 （3）判别水平 判别水平就是判断能力的高低。当产品的不合格品率恰好等于不合格质量水平RQL，即P＝RQL时，其误判为合格的概率β＝L（RQL）越小，表示其判断能力越高。反之，β越大，则判断能力就越低。 GB2829规定了三种判别水平如下： 判别水平Ⅰ，误判概率L（RQL）约40％（36.08％～45.79％） 判别水平Ⅱ，误判概率L（RQL）约20％（17.62％～26.49％） 判别水平Ⅲ，误判概率L（RQL）约10％（9.10％～13.6％） 当没有特别要求时，一般应采用判别水平Ⅲ。当愿承担较大风险时，希望减少样品数和降低试验费用可选取判别水平Ⅱ，产 品制造工艺复杂或批量较小时也可采用判别水平Ⅱ。只有在产品造价昂贵或试验费用高或测试困难等情况时，使用方愿承担更大风险而要达到减少样品数的目的时才使用判别水平Ⅰ。 （4）抽样次数 抽样次数与GB2828类似，也是分一次、二次和五次抽样。 一次抽样较简单易掌握，但其平均样本大小较大，所以总的抽检量较大。 二次抽样和五次抽样较复杂，但在质量较好或太差时，能较快作出合格与否的判断，不用抽满次数，所以其平均抽检量反而会小些。 使用GB2829应遵循下列程序： ①规定检查周期 根据产品生产过程稳定的大约持续时间，产品作一次试验所需时间及试验费用，适当地规定周期检查的周期，一般为三个月、半年、一年等，最长可到三年，最短不能小于一个月。 ②确定产品质量标准 确定产品质量标准目的是要把合格与不合格的划分标准写清楚，以作出对每个样品合格与否判断的依据。 标准规定不要过严也不能太松，要恰如其分，若过严会使多数试验批通不过，过松又会放过劣质产品，一般要略比逐批检查松一些。 ③规定判别水平 根据产品的复杂程度、造价高低、试验费用和试验时间等因素决定判别水平，一般情况都取判别水平Ⅲ。 ④确定不合格质量水平RQL 根据产品实际情况分别规定适当的RQL值。 ⑤规定抽样方案 对产品质量水平不很了解时，最好采取一次抽样方案。 ⑥规定判定数组 ⑦抽取样本 应在检查周期内从各批产品中随机抽取样本。 ⑧检查样本 在进行周期检查前，应对每个样品单位按逐批检查项目逐个检查，若发现有不合格的样本单位，应随机抽取同一周期内的合格品代替。 ⑨判定周期检查的结论
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