国内著名通讯公司的问题 ，GB2829

topprod

最近在工作中，遇上国内非常著名的通讯公司对计数调整型周期抽样检验(GB2829)的具体应用的要求，但我对抽样计数调整型逐批抽样检验(GB2828-87)比较熟悉，而对针对系统偏差进行控制的周期性抽样检验不是太懂，请家人指点。

topprod

怎么没有家人回答？

topprod

急待回复！

rainsun

GB2829确实很少看到在用.

我们也做通讯的,就没有用(包括ZTE,EASTCOM.SOUTEC)都没有见到.

你是哪里?

topprod

我是在一家生产智能卡的企业的工作。我的客户是中国联通。GB2828考察的是逐批抽样，不关注系统误差；而GB2829关注的却是系统误差，是系统是否满足生产合格产品的能力。

以往我们使用CPK来衡量生产过程中的能力，但是客户指定需要采用GB2829。

所以，需要各位的支持，把GB2829弄清楚。

说实话，我发现很多的企业，在抽样方面，依旧是GB2828打遍天下的。

topprod

产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。

　　全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。

　　抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。

　　过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。

　　人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。

　　我国至今已制定的抽样方法标准有：

　　GB10111　利用随机数骰子进行随机抽样的方法

　　GB13393　抽样检查导则

　　GB6378　不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951）

　　GB8051　计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查）

　　GB8052　单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表（适用于输送带上移动产品的检查）

　　GB8053　不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表

　　GB8054　平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表

　　GB13262　不合格品率的计数标准型一次抽样极查程序及抽样表

　　GB13263　跳批计数抽样检查及程序

　　GB13264　不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表

　　GB13546　挑选型计数抽样检查程序及抽样表

　　GB14162　产品质量监督计数抽样程序及抽样表

　　GB14437　产品质量计数一次监督抽样检验程序

　　GB14900　产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表等标准。

　　这些抽样方法标准分别对企业的抽样检验与国家行业与地方的质量监督抽样检验方法作出明确的规定。

topprod

抽样检查方法的分类

　　目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。

　　1．按产品质量指标特性分类

　　衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。

　　按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。

　　（1）计数抽检方法　是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。　

　　（2）计量抽检方法　是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。

　　有时，也可混合运用计数抽样检查方法和计量抽样检查方法。如选择产品某一个质量参数或较少的质量参数进行计量抽检，其余多数质量参数则实施计数抽检方法，以减少计算工作量，又能获取所需质量信息。

　　2．按抽样检查的次数分类

　　按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。

　　（1）一次抽检方法　该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。

　　（2）二次抽检方法　先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。

　　（3）多次抽检方法　其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。ISO2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。

　　（4）序贯抽检方法　相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。

　　3．按抽检方法型式分类

　　抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。

　　调整型是由几个不同的抽检方案与转移规则联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况，按转移规则更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类型，调整型抽检方法适用于各批质量有联系的连续批产品的质量检验。

　　非调整型的单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规则，因此它比较容易为质检人员所掌握，但只对孤立批的质量检验较为适宜。

　　无论哪种抽样方法，它们都具有以下三个共同的特点：

　　（1）产品必须以“检查批”（简称“批”）形式出现，检查批分连续批和孤立批，连续批是指批与批之间产品质量关系密切或连续生产并连续提交验收的批。如：

　　①产品设计、结构、工艺、材料无变化；

　　②制造场所无变化；

　　③中间停产时间不超过一个月。

　　单个提交检查批或待捡批不能利用最近已检批提供的质量信息的连续提交检查批，称为孤立批。

　　（2）批合格不等于批中每个产品都合格，批不合格也不等于批中每个产品都不合格。抽样检查只是保证产品整体的质量，而不是保证每个产品的质量。也就是说在抽样检查中，可能出现两种“错误”或“风险。

　　一种是把合格批误判为不合格批的错误，又称为“生产方风险”，常记作α，一般α值控制在1％、5％或10％。

　　另一种是把不合格批误判为合格批的错误，又称为“使用方风险”，常记作β，一般β控制在5％、10％。

　　（3）样本的不合格品率不等于提交批的不合格率。

　　样本是从提交检查批中随机抽取的。所谓随机抽取是指每次抽取时，批中所有单位产品被抽取可能性都均等，不受任何人的意志支配。样本抽取时间可以在批的形成过程中，也可以在批形成之后，随机抽样数可以按随机数表查取，也可以按GB10lll等标准确定。

topprod

抽样检查中的基本术语

　　1．单位产品

　　为实施抽样检查的需要而划分的基本单位称为单位产品。例如一个齿轮，一台电视机，一双鞋，一个发电机组等。它与采购、销售、生产和装运所规定的单位产品可以一致，也可以不一致。

　　2．样本和样本单位

　　从检查批中抽取用于检查的单位产品称为样本单位。而样本单位的全体则称为样本。而样本大小则是指样本中所包含的样本单位数量。

　　3．合格质量水平（AQL）和不合格质量水平（RQL）

　　在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。而过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质量，它用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。具体数值由产需双方协商确定，一般由AQL符号表示。

　　在抽样检查中，认为不可接受的批质量下限值，称为不合格质量水平，用RQL符号表示。

　　4．检查和检查水平（IL）

　　用测量、试验或其它方法，把单位产品与技术要求对比的过程称为检查。检查有正常检查、加严检查和放宽检查等。

　　当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查。

　　当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检查。

　　当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查，称为放宽检查。

　　由放宽检查判为不合格的批，重新进行判断时所进行的检查称为特宽检查。

　　5．抽样检查方案

　　样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。而判定数组是指由合格判定数系列和不合格判定数或合格判定数系列和不合格判定数系列结合在一起。

　　抽样方案有一次、二次和五次抽样方案。人次抽样方案是指由样本大小n和判定数组（Ac、Re）结合在一起组成的抽样方案。

　　Ac为合格判定数。判定批合格时，样本中所含不合格品（d）的最大数称为合格判定数，又称接收数（d≤Ac）。

　　Re为不合格判定数，是判定批不合格时，样本中所含不合格品的最小数，又称拒收数（d≥Re）。

　　二次抽样方案是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…和判定数组（Ac1；Ac2，Re1；Re2)结合在一起组成的抽样方案。

　　五次抽样方案则是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…第五样本大小n5和判定数组（A1，A2，A3，A4，A5，R1，R2，R3，R4，R5）结合在一起组成的抽样方案。

topprod

GB 2828 《逐批检查计数抽样程序及抽样表》及其应用

　　GB 2828属于调整型计数抽样方法、标准，它可以在连续批产品质量检验中，随着产品质量水平的状况，随时调整抽检方案的严格程度，见下图：

　　GB2828标准中抽样方案的五个要素：

　　应用GB2828确定适当的抽样方案，必须事先确定好五个要素，即批量（N）合格质量水平（AQL）、检查水平（IL）、检查次数和严格度。

　　（1）批量（N）

　　GB2828根据实践经验和经济因素，规定批量分为15档。如1～8为第一档，9～15为第二档，16～25为第三档……一直到≥500 001为第15档为止。

　　（2）合格质量水平（AQL）

　　GB2828中把 AQL从 0.010至1000按R5优先数系分为 26 级，其公比大约为1.5（见GB2828中抽样方案表）。

　　AQL的确定，原则上应由产需双方商定，也可以在相应的标准或技术条件中规定，具体地说可以有定性确定与定量确定。

　　从定性确定上说：

　　单位产品失效后会给整机带来严重危害的，AQL值选用较小数，反之，可选用较大的；

　　A类不合格原则上不用抽样检查，B类不合格的AQL值小，C类不合格的AQL值大；

　　产品检查项目少时，值选用较小的AQL，检查项目多宜选用较大的AQL；

　　产品价格较高时，用较小的AQL，反之，可用较大的AQL；

　　电气性能宜用小的AQL，机械性能居中，外观质量可用较大的AQL；

　　同一产品中，B类不合格用较小的AQL，C类不合格用较大的AQL，重要检验项目的AQL较小。次要项目的AQL较大等。

topprod

定量确定AQL值的方法也有几种：

　　第一种是计算法。它根据损益平衡点P=Pb时，盈亏平衡公式：

　　式中：A——接收不合格品单位产品的损失；

　　R——拒收单位产品的费用；

　　　Pb——不合格品率；

　　I——检查一个单位产品的费用；

　　　c——将一件不合格品代之以一件合格品的费用；

还可得出：　　　

　　再根据计算出来的Pb求出相应的质量平衡点KPb，找出对应的AQL。即

　

　　第二种是统计平均法。它通过统计过程平均不合格品率P，了解本单位的生产能力。如某单位某年的各月样本不合格品率统计如下表。

　　　　　　　各月样本不合格品统计率

月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Pi(%) 0.79 0.83 0.85 0.85 0.92 0.93 0.81 0.82 0.78 0.90 0.97 0.94 　　 　　上表中11月的P值最大为 0.97，则可取 AQL＝1.0也就是说当AQL＝1时，绝大多数产品可以高概率地通过。

　　第三种是因素图解法。先将合格质量水平AQL值的确定因素分解成4个指标，每个指标又分成三种程度不同的情况加以区分。

　　①如何发现可能忽略的缺陷

　　a．简单、容易地发现；

　　b．经过一般检查才能发现；

　　c．经拆卸等较复杂的手段才能发现。

　　②排除这些缺陷所需的成本或消耗

　　a．不花或极少花费成本与时间消耗；

　　b．中等的成本和时间消耗；

　　c．长时间、高成本、损失较大。

　　③缺陷一旦产生后在本企业带来的后果

　　a．可以容忍；

　　b．需返修，某些情况下需拆卸产品本身；

　　c．要换件（即需报损某些零部件），影响交货期。

　　④有缺陷的产品一旦销售出去以后带来的后果

　　a．用户不满；

　　b．用户要求索赔；

　　c． 制造厂信誉损失。

　　当确定了上述四种指标中的某一情况以后，在下图中，按小图所示次序依次查找，即可查得合格质量水平AQL值。

　　还有一种经验确定数据方法，如按产品的使用要求，可参照下表中 AQL值。

使用要求 特高 高 中等 低 AQL ≤0.1 0.15--0.65 1.0--2.5 ≥4.0 实例 导弹、卫星、飞船等 飞机、舰艇、主要工业品 一般车、船、重要工业品 生活用品 　　 　　如按产品性能，可参照下表确定AQL值。

性 能 电 气 机 械 外 观 AQL 0.4--0.65 1.0--1.5 2.5--4.0 　　 　　如按检验项目多少确定AQL可参照下表。

检验项目数 1-2 3-4 5-7 8-11 12-19 20-48 ＞48 AQL 重 0.25 0.40 0.60 1.0 1.5 2.5 4.0 轻 0.05，0.10 1.5 2.5 4.0 ≥6.5 　　 　　（3）检查水平（IL）

　　所谓检查水平就是按抽样方案的判断能力而拟定的不同样本大小。显然样本大小n大些，其判断能力就大些。因此如检验费用较低，就可把n选大些。

　　GB2828对检查水平分为两类：

　　一类是一般检查水平，用于没有特别要求的场合它又分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级，一般如无特殊说明，则先选取第Ⅱ级检查水平。

　　另一类是特殊检查水平，用于希望样本大小n较少的场合。GB2828规定有S—1、S—2、S—3和S—4共四级。一般用于检查费用极高场合。如破坏性检查，寿命试验，产品的单价又较昂贵。 其中S—l、S—2又适用于加工条件较好，交验批内质量较均匀的状况，而S—3、S—4则适用于交验批内质量均匀性稍差的场合。

　　选择检查水平一般遵循下列一些原则：

　　a．当没有特殊规定时，首先选用一般检查水平Ⅱ；

　　b．为了保证AQL，使劣于AQL的产品批尽可能少地漏过去，宜用高的检查水平，以保护消费者利益；

　　c．检验费用较低时，宜用高水平，使抽检样本多些，误判就少些；

　　d．产品质量不够稳定，有较大波动时，宜用高的检查水平；

　　e．检查是破坏性的或严重降低产品性能的，可采用低检查水平；

　　f．产品质量较稳定时可用低水平。

　　总之，检查水平的选定涉及到技术、经济等各方面因素，必须综合研究，才能合理选定。