浅谈精益生产的现场改善方法

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        从全球加工制造业的发展趋势来看，越来越多的加工制造业厂商正在从原来大规模、大批量生产的模式向小批量、多品种、低消耗的模式转变，这种小批量、多品种、低消耗的生产模式就是有日本丰田于上个世纪五十年代提出的精益生产模式。随着经济全球化步伐的加快以及国际竞争压力的增大，各大厂商纷纷转变生产模式，套用展现出独特优越性的精益生产模式。精益生产模式符合了时代的要求、它可以优化配置资源、加快企业改革的步伐，提高现场管理的效率和质量，从而使得不同的企业获得更强的竞争力。对于企业而言，现场是其或者收益的直接场所，也是其产品生产信息的发出场所，提高现场管理的效率和质量定会为企业的发展保驾护航，因此，加强整个企业管理水平的根本和关键就在于如何采用精益生产的相关理论来促进企业的现场管理水平。
　　一、生产现场改善的相关理论
　　（一）现场的概念
　　所谓的现场就是指企业生产产品的最直接场所，通过对一个企业的现场进行检查就可以窥探出一个企业的管理水平，因为现场的管理是企业整体管理的一个缩影，企业的管理理念最直接的体现场所就是现场。因此，提高现场管理的水平，对于改善整个企业的经营状况有着重大的意义。
　　在制造企业中，对于现场的概念有两种不同层次的理解，狭义上理解的现场往往是指产品生产制造的场所，这也是非专业的人士理解的现场的概念，从广义的角度讲，现场不仅包括生产制造，生产制造只不过是其生命周期的一个阶段，完整的现场中包括产品的需求设计、生产制造以及营销服务等完整的生命链。本文中所谈及的现场则主要从侠义的角度进行了探讨。
　　（二）现场管理的概念
　　现场管理顾名思义就是现场的科学管理方法。现场管理包括对于处于现场中的各个要素的管理，如操作人员、机械设备、原材料、能源材料、产品的生产信息等等。这些因素中包括有形的要素，同时也包括无形的要素，产品的生产信息就是无形的因素，也是现场管理中人们容易忽略的重要要素。通过现场管理，可以对这些影响要素进行有计划的控制管理，从而实现高效、低耗、均衡、文明、安全的生产过程。
　　（三）现场改善的概念
　　现场改善是对于现场管理的一种延伸，通过现场改善，可以对各个影响要素进行优化，充分挖掘资源的潜能，消除各个环节的浪费，从而以较小的投入和较低的风险获得最大的收益。
　　（四）精益生产中的现场管理理论
　　精益生产理论中的两大理论支柱是准时生产理论和自动化理论，而这两大理论都和现场管理理论有着密切的关系。所谓的准时生产理论就是要求产品必须在必要的时间内产生必需的数量，在最小浪费的前提下保证用户的需求可以得到满足。自动化的概念是指生产现场实行自动监视及对不正常的生产情况采取必要手段进行管理的生产方式。通过自动化的监管模式，可以有效的避免不合格的产品进入后面的工序，造成生产秩序的紊乱以及生产质量的无法保证。
　　二、生产现场改善的方法体系
　　现场改善的方法有很多种，但是从其性质分类，则主要可以分为两大类，第一类是运用各种方法减少浪费的工业工程（IE），另一类则是通过增加产品的功能并设法减少产品成本来提高产品价值的价值工程（VE）。本文则主要从IE的角度出发，引入了一些精益生产的概念和方法，并对其进行适当的扩充，形成了基于精益生产的现场改善方法体系。
　　（一）“5S”管理
　　“5S”的管理思想起源于日本，他们认为做好“5S”管理是做好现场管理的前提和基础。所谓的“5S”是指5个以S开头的日文的词语，它们分别是：整理（Seiri）、整顿（Setion）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
　　整理是指对现场的物品进行大致的分类，分离出有用和无用的东西，将有用的物品进行妥善的保管和使用，对于无用的物品则处理掉。通过整理，可以使得生产现场保持一种有序的状态，同时也增大了作业面积，改善了作业环境。另外，通过整理，可以有效及时的统计资源的使用情况，在工作的过程中也可以避免工件之间的相互碰撞，造成产品质量的损失。通过整理后的现场会给处于工作现场的工作人员一种舒适感，这会大大的激发出工作人员的工作热情。
　　整顿可以看作是整理的后续完善步骤，通过前期的整理将现场的物品进行了分类并且进行了相应的处理，整顿则就是将保留到现场的物品进行细致的摆设、等位或者定量。在现场整顿时，往往需要注意以下几个原则：第一，合理的设计物品的摆放位置，确保物品便于使用；第二，对于不同的工序，要尽量的精确所需物品的数量；第三，根据物品的性质进行分类摆放，现场中的不同区域应该摆设明显的提示；第四，按照预定的摆放规定严格执行。
　　这里的清扫和我们日常生活中理解的清扫是同一个概念，不过在现场中需要清扫的不仅仅是场地，同时还包括对于机械设备和生产工具的清扫，通过清扫可以保证设备的正常运转和延长设备的使用寿命。
　　清洁和清扫有着不同的含义和侧重点，经过上述三个过程处理后的现场所能达到的状态往往称为清洁。清洁描述的是一种动态的过程，这个过程需要每一位员工自觉树立起主人翁意识，自己进行保持工作。
　　素养，在人们的俗语中又称为“教养”，旨在提高一线员工的道德素质，培养起员工自己维护现场整洁、有序、安全环境的良好习惯。
　　“5S”管理理论从表面上看上去非常简单，但是在每天的工作实施起来却非常的艰难，很多的员工不理解这样做的好处，因此，这样的管理方式就可能会流于形式，另外，“5S”中的清洁与素养需要每一位现场员工都参与到其中，这需要一个长期的熏陶培养的过程。 　　
      （二）工序流程优化
　　为了能够设计出最经济合理的工艺产品，尽量的减少和消除附加值低的工艺内容和程序，必须在对生产现场进行宏观的分析基础之上，对工序流程进行深度的优化，缩短加工路线和制造周期。
　　优化工序程序就是为了解决上述问题而研发的，它是根据经济原则对零件的作业流程进行分析、改进、优化组合的研究过程。在进行程序分析时可以根据ESCRI原则和动作经济原则，用5W2H提问的方法对每个工序进行分析。
　　（三）设备布局优化
　　设备的布局优化在现场改善活动中起着至关重要的作用，因为它直接影响着现场的生产能力的发挥以及生产效率的提高和生产成本的节约。在制造企业中，设备的布局通常分为逻辑布局和物理布局，所谓的逻辑布局是指各制造系统的任务分配方式，包括资源的规划和负荷的平衡等，而物理布局则是指制造设备应在现场中所处的位置，本文所说的设备布局优化也是指设备的物理布局。当下比较成熟使用的布局类型有单行布局、多行布局、U行布局和环形布局等等，这些布局都具有不同的优势特点，但是这些布局都具有共同的约束条件：设备不可重叠、不可超负荷工作、设备之间满足最小距离等。在实际优化时，当下也采用比较成熟的启发式算法和遗传算法。
　　三、结束语
　　要提高企业的生产效率和生产质量 ，不断的满足客户日益增长的需求，就当下的发展状况而言，就必须采用精益生产的相关理论对于现场管理做出适当的改善措施。精益生产的现场改善方法体系不仅可以使得生产人员、生产设备、生产材料、生产环境、生产方式等各种生产要素得到整体的优化整合，提高产品质量和降低成本，而且可以培养工作人员的操作能力和创新能力，提高企业的生产效率。