浅谈现代企业设备管理理念以及TPM的有效应用

华天谋企业咨询

现代企业管理理念随着第三次技术革命(信息技术革命)而突飞猛进。自从“科学管理之父”弗雷德里克?温斯洛?泰勒殚精竭虑地研究出科学管理原理和方法,并开创了企业分工细化和流水线作业,到如今适应各行业的各种行之有效的企业管理理念与高效生产方式,现代企业管理科学已经同自然科学一样得到了长足的发展。

一、现代企业设备管理

(一)设备管理理念

设备管理包括建设、投产、稳定生产、正常生产和更新五个周期。一般运用生命周期评价法,坚持PDCA循环模式和过程控制方法来保证设备的正常运行。现代设备管理可以概括为五个结合:设计制造与使用相结合;维护与计划检修相结合;修理改造与更新相结合;专业管理与群众管理相结合;技术管理与经济管理相结合。

(二)设备前期管理

包括设计规划阶段。在进行可行性研究之后,进行周期寿命费用估算, 然后要考虑设备的安全性和可靠性。

还包括安装试运阶段。在安装试运期间做好图纸设计和安装管理工作,过程一定要严格控制质量,并且在安装后严格按照调试章程执行试验,作好记录。

(三)设备维护阶段

设备维护是设备保养与维修的结合。设备维护包括事后维护、预防维护、生产维护、TPM、预知维护。而现代设备管理更注重的是生产维护、TPM、和预知维护,这是在确保能提高设备生产性的基础上,最具经济性且非常好的维护方式。

所谓生产维护,就是将设备整个运用过程中本身的LCC(LCC:life cyclecost)或维持设备运转花费的一切费用与设备的劣化损失以及原因结合起来,然后决定如何去维护的一种方式。

TPM是现在企业设备管理的核心内容,指生产预防不光是办公室人的责任,而是包括所有Staff为中心的经营层、管理层及作业员的全公司的Total式的一种全员预防。

预知维护是对设备的劣化状况或者性能状况进行诊断,然后在诊断状况的基础上开展保养及维护活动的这样一种概念。因此,要尽量正确并且高精度地把握好设备的劣化状况,这是前提。

(四)设备维修管理

所谓设备维修管理,是指依据企业的生产经营目标,通过一系列的技术、经济和组织措施,对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态进行的综合管理工作。随着计算机技术在企业中的应用和发展,设备维修领域也发生了重大变化,出现了基于状态维修和智能维修等新方法。

二、TPM(全面生产维护)

(一)TPM的基本理念

TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的,但最早将TPM理念引入维修领域的是在20世纪60年代后期,由日本的一位汽车电子元件制造商实现的。

TPM的基本理念可以概括为“三全”。即“以追求整个生产系统综合效率最大化为目标(全效率)”;“事后维修,预防维修,改善维修和维修预防综合构成生产维修为总运行体制,构建能防患所有损耗于未然的机制。”(全系统);“由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门,从最高经营管理者到第一线作业人员全部参与,通过重复的小组活动,最终达到零损耗的目的。”(全员)

TPM的基础是全员参与,只有自上而下,所有企业员工均重视并参与其中,才能称为TPM。这就要求企业将TPM理念细致贯彻,使其深入到每个员工心里。目前国内企业,普遍存在普通员工对设备维护保养意识不强的现象,甚至有些企业的管理层对这方面也不重视,这对TPM管理的运行是很大的阻碍。根据企业的不同,各企业须制定出适合自己企业的TPM管理方针政策,从领导层开始,强化设备生产维护管理的重要性,然后通过各种手段,使TPM理念与方针自上而下的彻底贯彻实施。

(二)简洁高效的TPM推进体系

促使员工广泛参与,并在较短周期内取得明显的效果,需要一个简洁高效的TPM推进体系。TPM通过全员的横向参与方式(即设备维修保养不只是维修部门自己的事)来推动全系统生产维修和自主维修体系的贯彻。在推进方式上,以5S活动(整理、整顿、清扫、清洁、素养)为基础,以八大支柱(个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全与卫生环境改善、事务改善、教育培训)为依托,通过重复的小组活动,对设备六大损失及生产现场一切不良实施持续的改善,努力实现5Z(零事故、零故障、零缺陷、零差错、零库存)的目标,从而达到“全效率”(最佳的设备综合效率和企业综合效益),最终成为员工满意,社会满意,顾客满意的3s企业。以上就是简洁高效的TPM推进体系。TPM成功模式是基于一个优良的企业文化和良好的团队精神,所以建立一个优秀的企业文化是TPM成功推进的前提。

三、TPM在企业成功的运用

有人做过统计,在运用TPM体系成功的企业,能使设备利用率、生产效率明显提高; 维修成本、备品库存大幅度减少;设备故障及对环境污染基本达到0的程度; 废品减少,产品质量提高,客户投诉减少;员工合理化提案成倍增加。企业综合维护成本下降20%～50%,改良保全件数上升400%～800%,设备故障率下降40%～80%,生产周期缩短40%～60%。

以某钢管企业为例。该钢管企业从2004年开始推进TPM体系。具体实施为:

提高员工素养,培养团队意识,打造精湛的维修队伍,制定明确的检修规范,严明奖惩,明确责任,通过各种手段激发了员工的积极性,让员工心中产生主动对设备维护保养的意识。

运用TPM理念,创新思维。取某个车间为试点,制定全新的设备点检制度,润滑、检修与维护方法。采用预知维护和生产维护,电脑参与控制作业的新理念,大大提高了设备使用率,降低了生产成本。建立严格的监督机制,根据制定的规范进行较频繁的检查,奖优罚末,逐步使维护保养工作在员工心中形成习惯。

　　领会TPM周期寿命精髓,持续改进,发挥设备在节能降耗上的作用。通过技术改造等延长重点设备与易损件寿命,减少检修费用;通过各种渠道提高效率,降低各种消耗品的使用率;通过全员深入贯彻TPM理念,在提高钢管产量的同时,降低了故障率与事故率,稳定了设备管理系统。