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----谈编写《TPM管理---从这里提升设备管理》课程的心得体会
当前中国经济正在经受“前有堵截、后有追兵”的严峻挑战，自2012年以来，以美国、德国、日本为首的工业发达国家，现正在以信息化与制造业的结合为契机，重振、重返制造业；而越南、泰国、马来西亚、印度、印尼等国凭借着比中国更低的劳动力和资源优势，在与中国的劳动密集型行业竞争中逐步取得先机，扩展他们的市场范围。展望当前的经济形势，从市场的外部竞争上看，我国的民营企业面临以下四个方面的挑战：
挑战一、在国有企业与外资企业的夹缝中生存空间被空前挤迫；
挑战二：刘易斯经济拐点的提前到来和人口红利的丧失；
挑战三：非经济因素导致的无形的贸易壁垒将使中国企业国际化之路面临无路可走的严峻局面；
挑战四：越来越多、越来越繁琐复杂的审批流程、变化多端的政策、高昂的税负扼杀中国社会的创业精神，企业营商环境有越来越严峻的趋势；
而从市场的内部压力上分析，当前企业在市场竞争中也是困难重重，许多老板在经营方面面临六大困惑：
企业赢利能力不断下降，未来利润不知来自何处；
同质化竞争导致战术营销失灵；
成本不断提高，利润却不断下降；
竞争压力越来越大，难以走出价格竞争的漩涡；
渠道扩张已无路可走，且效益难以彰显；
消费者日益成熟，忠诚度在不断下降；
面对如此严峻的形式，面临如此严酷的挑战，企业经营的出路在哪里？出路就是一要通过企业内部的技术创新实现产品、技术、工艺的升级，实现精益生产和集约化经营；二要通过企业内部的管理创新和节能减排，实现生产成本的降低；三要通过内部的营销创新，通过资源整合和品牌战略，实现市场份额的不断扩大；
面对如此严峻的形式，面临如此严酷的挑战，企业经营的出路在哪里？出路就是要不断降低生产成本，提高竞争能力。怎样才能在劳动力成本上升、能源原材料涨价、土地、水电等资源趋紧的条件下在进一步地降低生产成本，实现低成本的经营运作？企业降低生产成本的途径在哪里？
降低生产成本的途径有很多，其中推行TPM设备全员自主管理就是降低生产成本、消除设备运行中的16大损耗，提高设备运行效率，提升企业利润水平的一个最佳选择。
众所周知，由于以往企业在成本控制方面往往注重于人力成本比较多，关注于设备运营成本比较少，没有看到与先进国家的先进企业相比，我们的设备综合运营效率一般只有30---40%，而发达国家先进企业的设备综合运营效率一般都在65%--80%之间，没有看到因我们生产现场存在诸多的“等待、搬运、滞留”的浪费，存在“查询求证时间长、查找工具（工装）时间长、模具切换时间长、产品换线时间长、领料配料时间长”等诸多浪费现象；从而导致与发达国家先进企业相比我们在设备运营效率方面存在的巨大差距。
加之设备管理与设备使用的分割，专业设备人才和多技能工人的缺乏，作业标准化水平低，企业不够重视设备管理，不大注重对设备利用率的分析等原因；致使企业在设备管理方面存在诸多问题和缺陷，具体总结一下至少有八个方面的问题：
一、在设备人员管理方面：
1）企业领导缺乏设备管理专业知识，往往被维修人员误导；2）设备管理人员少、工作忙、责任重，没有学习的机会；3）设备管理制度不完善，或有章不循、有法不依；4）设备管理责任制不落实，出现问题不了了之；5）对专业维修人员工作无检查、无考核，导致设备管理低下；6）员工的设备成本意识、效率意识亟待提升；
二、设备基础管理方面：
1）设备管理机构不健全、制度不完善；2）设备经常带病运转、超负荷工作、损耗严重；3）设备采购无标准。导致设备无统一性和通用性；4）设备备件管理混乱，随意领用、损失浪费严重；5）设备日常保养不够，造成设备故障频发；6）设备专业人员缺乏，设备操作使用不当；
三、设备组织管理方面：
1）企业领导人员重设备采购、轻设备管理；2）设备采购无统一标准，配置五花八门，给维护保养造成困难；3）设备备件管理乱，车间采购成本高；4）使用部门重生产使用、轻维护保养；5）没有专职设备机构，设备管理粗放简陋；5）设备管理无计划、无检查、无指标、无考核；6）对发生的设备故障，大事化小、原因不清、奖罚不明；
四、设备维护保养方面：
1）设备维护保养标准不健全、制度不完善；2）设备缺乏专人管理，维护使用混乱；3）设备保养检查流于形式，造成保养等级不达标；4）设备检测手段缺乏，设备维修是“以换代修”；5）设备维修、保养无检查、无考核，设备长期带病运转；6）设备保养不到位、维修不及时，使小毛病变成大故障；
五、设备运转使用方面：
1）设备运转使用无规划、无定额、无标准、无记录；2）设备运转记录内容不完整、不真实、不准确；3）设备管理检查流于形式，造成设备管理松懈；4）设备经常停机、换件、报修，导致使用成本加大；5）企业5S管理差，设备使用环境恶劣，造成设备过早劣化；6）设备使用效率不分析、不研究、不改进，管理粗放；
六、设备维修方面：
1）设备维修保养工作无计划、无标准、无考核；2）设备维修保养制度不完善、不规范，执行不到位；
设备维修检查流于形式，导致完好率没有提升；3）因设备维修质量差，设备维修频率高、寿命缩短；
4）对维修人员维修技能无考核，导致维修作业水平低下；5）企业投入不足，不能定期修护，设备长期带病运转；6）设备维护人员成了现场救急的消防员。
七、设备培训方面：
1）企业重管理培训和安全培训，轻设备技能培训；2）设备培训无计划，缺乏针对性；3）培训方法粗放，还是以师傅带徒弟的老方法；4）作业指导书中图例、动作、图像、照片少，文字多，不适用；5）不经专业培训考核就上岗操作，致使设备故障频发；6）对外派培训人员管理不当，造成人才流失；
八、设备成本管理方面；
1）设备没有建立档案、户口或使用说明书、设备档案资料丢失；2）没有建立A类设备的单机成本核算管理；3）对设备停机、检修、换件等没有记录、没有考核；4）设备维修工具一年换一套，随意领用、浪费严重；5）设备运行生产记录不完整、不准确、不规范，缺乏可比性；6）召开设备会议只研究维修、不分析成本；
从上述设备管理存在的诸多问题来看，企业要将传统落后粗放的设备管理向精细化的TPM管理转变不可能是一个一触而就的简单过程，必将是企业管理的一次全面变革，是企业经营管理、设备管理上的全面创新。唯有如此，企业才能在当前的经济竞争中实现一次华丽转身，实现由传统的粗放管理向精细化管理的转变，消除生产过程的八大浪费；由经验式的生产管理向以价值流、JIT准时制为基础的精益生产方式的转变，降低库存、实现零浪费；由状态型的设备维修管理向预防性的TPM全员自主管理方式的转变，消除设备运行中的16大损耗；从而实现大幅度降低生产成本，大幅度提升生产效率。
那么，我们怎样才能通过内部的资源整合、管理创新和技术升级，在当前基础差、底子薄、人才缺的状态下，实现降低生产成本、消除各种损耗和浪费，提升企业的设备运营效率呢？宋小平老师积自己十余年在企业生产质量管理的实践，结合对TPM现代设备管理理念、体系、理论的深入学习，精心编辑、打造了《TPM管理---从这里提升设备管理》的培训课程，将为你的企业构建现代设备管理模式，推行TPM自主保全的设备管理，消除设备运行的16大损耗，实现设备的零故障提供有力的帮助与指导。宋小平老师的课程中还附有大量的现场操作照片、图片和推行TPM管理的各种运作表单，真正让你的企业从培训中获得推行TPM管理的实战技能，使企业获得降低设备成本、提高生产效率的经济实效。
二〇一四年八月二十五日星期一
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