要想降低工序间库存（WIP），首先就要明了WIP是怎样产生的。WIP的产生有几种，
1.前后工序的产能不平衡
2.工序间距离过长，为了减少搬运次数，只有增加每次搬运的量了，WIP由此产生
3.生产不同步，前后工序所做产品不一致
4.产品切换时间过长
5.放置WIP的容器容量不合理
6.计划，采购等生产辅助部门的工作没做好，生产线经常缺料，上工序做完了，下工序却无法开始生产
为了减少WIP，精益生产倡导的是，只在需要的时候按照需要的量生产所需的物品。看板即是实现这一点的工具。
障碍1，计划的编制要改变过去那种大量生产以周为单位的做法为以小时为单位。（我们公司现在只做到了以周为单位）
障碍2，工厂里有很多大型设备，产能很高，如果按照这“需要的量”去做的话，设备有空闲的机会，不划算
障碍3，很多设备或产品的setup时间很长，做一次切换设置要花很多时间，如果这个“需要的量”很少的话，花个一两个小时去切换，却只花了二三十分钟就做完了，又要切换，设备利用率不高，不化算。（快速切换，增加生产线的FMS）
障碍4，设备维修保养做得不好，需要时却不能用。
① 过盈生产的浪费
过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.
如果发生多余的人或机械,就会不必要的时候不必要的制作不必要的东西.
过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源
② 等待的浪费
人或设备的等待是浪费，还有以下几种事件也是浪费.
等待材料投入作业.
产品在工艺流程中停滞下来.
材料或产品堆放在仓库内,也是浪费.
③ 搬运的浪費
由于不合理的Layout, 过盈生产, 库存等而发生.（工序间物料堆积严重）
不必要的搬运,取下.放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活力
不良等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加.
④ 加工本身的浪费
所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为.
需要考虑在作业方法.环境,条件方面是否有超出必要的作业.
考虑能不能减少或消除现在做的作业.
⑤ 库存浪费
应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念.
库存不仅是材料,配件,组装品等物品处于停滞状态,及在仓库中的库存.它还包含正在加工中的
产品的库存.（容易造成资金周转不灵并增加库存管理费用）。
⑥ 动作浪费
作业大部分是活动,而具有附加价值的工作只占其中一部分.
动作浪费在机械设备的布置, 配件或工具的排列不对时也会发生.
⑦ 不良生产浪费
一个不良等于不能生产两个产品.
作业的错误会带来不良, 生产不良品招来对公司的不满.
增加检查人员能稍微减少不良. 但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因.
检查不能生产附加价值而只不过是浪费.
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