企业精益生产管理模式的创新

华天谋企业咨询

　　一、什么是精益生产管理
　　近年来，关于精益生产管理的研究越来越多，这既是管理学中的一个热点问题，同时也是难点。随着我国市场经济的不断发展，企业所面临的竞争环境早已不同往日，因此企业必须及时转变观念，不再是“生产什么就卖什么”，而应该“及时制造出畅销的商品”。在这种情况下，所有制造企业都面临着一系列难题：如何控制库存水平，如何保证生产过程的延续性，如何改善生产体系，从而跟上客户的需求，抢占市场。这些难题困扰着诸多企业，精益生产管理模式就是在这种情况下产生的。

　　20世纪中叶，日本丰田汽车创造了以JIT（Just In Time，适时生产）为核心，旨在控制成本、消除浪费的精益生产管理模式。得益于这一全新的生产管理模式，日本汽车工业迅速崛起，一举改变不敌欧美国家的状况，甚至还超越了欧美汽车工业，取得了巨大的成功。精益生产方式认为，制造业企业在生产过程中的浪费是多方面的，从种类上说有资金、人力、物资、精力和时间方面，从分布来说存在于机床、工序、生产过程及其相互之间。精益生产管理模式主要是创新了工艺流程，放弃了大批量生产，代之以小批量生产，放弃了材料的批量流动，代之以生产过程的持续使用，这样就可以最大限度地减少库存，从而缓解资金压力。

　　精益生产管理模式的基础在于持续不断地改善，这包含了三层意思：一是生产过程中的不断改善，无论是整体还是局部，都有改进和提高的空间，在产品质量、生产方式、管理模式等方面都需要不断完善；二是杜绝浪费，任何工作只要对提高价值没有帮助，都应该视为浪费，应该通过全体员工的努力来不断消除，最终杜绝；三是持续改善，对于生产经营中遇到的问题，先易后难，逐步改善和提高，不懈努力进行长期积累，从而获取最后的胜利。

　　二、我国企业如何实施精益生产管理
　　对于我国企业而言，如何推进精益生产管理，是一个现实而又迫切需要解决的问题。笔者认为，可以从以下几个方面入手。
　　1、整体规划，逐步改善
　　精益生产管理模式对于我国企业而言是一种新概念、新方法，因此应该整体规划，在小范围内进行试点，及时总结经验教训，为企业整体实施打下良好的基础。企业在实施过程中，应该深入考虑如何规范企业行为，从市场需求出发，应用“并行工程”的原理来组织新产品的研发，从而提高产品的模块化生产水平。根据“价值工程”的要求和目标，应该明确各个产品和各个组成部分的价值，这可以依据消费者认定的目标成本。在此基础上，企业要进行全方位的协调，从而控制成本、杜绝浪费，努力实现设定的整体目标。与此同时，企业必须明确精益生产管理模式是一个不断创新和改善的过程，在现有目标达成后，应该开始新一轮的分析和整合，确认浪费的程度和水平，并据此设定新目标。
　　2、改变观念，提高效益
　　我国目前实行的是市场经济体制，并且实践证明取得了巨大的成功。为此，我国企业要进一步转变观念，摆脱计划经济思想的束缚，抛弃旧有的思维观念和管理模式。创新首先体现在管理思想上，这是其他创新活动开展的基础和保障。必须明确的是，精益生产管理是对于企业整体的管理思想、组织、制度、标准、方法乃至行为方面的全方位、系统性的变革，而不只是习惯意义上的“补阙补漏”，因此要树立起“不断改善”的理念，不断探索和创新，才能使企业充满活力和竞争力。具体而言，企业要重点关注的方面有：第一，库存。必须在企业上下贯彻“以产品积压为耻”的思想，因为精益生产管理所追求的是“准时化生产”，它的目标是全力追求“零库存”。第二，突出销售的重要地位。精益生产管理认为，销售具有联结产品和客户的中介和桥梁作用，可以及时反馈客户需求，因此企业的产品R&D和生产都要基于销售来进行。第三，适量生产。企业应该转变超前生产和超量生产的传统观念，因为这不仅占用了生产过程和仓库，而且浪费了大量的人力、物力和财务，不利于企业的精益生产。

　　3、人才激励，势在必行
　　精益生产要顺利推进，离不开“人”的支持，因为它强调的是“人本”，要不断“简化”生产流程，对企业各种职能进行整体优化和改革。在这种情况下，精益生产要取得实效，就必须要有员工的精诚团结、群策群力，“人”是比机器设备更加重要的生产资源。精益生产管理注重以人为本的管理理念，因此这也是管理思想史上的进步和飞跃。它强调“企业为人”，一方面应该为客户提供高物美价廉的产品和服务，另一方面也要注重对于企业员工的关心爱护，要从思想认识、环境改善等方面入手，强调全员参与，从而营造和谐相处的环境氛围。可以说，精益生产管理在某种意义上就是对“人”的管理和创新。

　　三、精益生产管理模式的创新
　　必须看到，精益生产管理模式并不是一成不变的，而是随着外界环境的变化而不断改变的。20世纪末期，随着信息化水平的提高，各种全新的理论和方法不断涌现出来，比如将精益生产和大规模定制结合起来，单元生产的演变和发展等等。许多大型公司纷纷结合自身实际情况，创造出各具特色的管理模式。比如UTC公司的ACE管理、摩托罗拉的六西格玛管理、GE公司的群策群力等，都是对于精益生产管理模式的“本企业化”。本文以FRP系统与精益生产的结合为例，阐述精益生产管理模式结合现代信息技术在传统企业的创新。
　　FRP（Flow Resource Planning）的中文名称是“流程资源计划”。FRP，是动线工程应用于生产流程管理的一项策略：Flow：（流程）――生产、加工、服务流程；Resource：（资源）――物质、劳动、时间、品质、需求；Planning：（计划）――计划、反馈、控制、统计、核算。
　　FRP策略基于动线工程原理，在用数据逻辑解析产品生产动线的基础上，承载适用的现代管理思想、管理模式和不同对象的管理风格，以计划为主线，建立生产过程各项动线的动态反馈和控制，实现计划、成本、工艺和劳动的高效管理。基于FRP系统的精益生产可以从以下几个方面来加强。
　　1、优化流程控制
　　在既定的产品市场和技术装备前提下，产品的加工顺序和技术要求有其固有的规律。动线工程研究和FRP工艺解析的对象，就是用数据逻辑重新认识产品生产流程，并从有效控制计划、消耗、物流、品质的目的出发，按最小生产批次进行工艺顺序、工序节拍、劳动定额、消耗定额、工艺参数的数据挖掘和格式化规范，进而优化产品生产流程的管理控制行为。
　　在染色加工中，因其染化料批次差异和染缸中浴比的不同，即使是重复生产的订单，也会产生不同的染色结果。传统的做法是由试验室主管根据自己对染色难易度的判断，决定是否通过试验小样的方式取得染化料配方。鉴于实际生产必须按加工数量和浴比对等放大染化料配方，FRP对其进行了配方的计算机自动计算、染化料秤量通过计算机进行配方数据控制，每批次生产（以缸为单位）必须经过小样试验的规范，改变了配方管理的流程。

　　2、规范操作行为
　　单机、单工序组合而成的多工序生产，在不同产品的生产流程中均有对产能、品质、交期、成本产生主要影响的关键工艺路线、关键工序，并由此形成关键指标。在工艺解析的基础上准确把握关键工艺路线、关键工序，用现代技术构造数据逻辑对员工操作行为的控制，用形式决定行为、行为决定意识的唯物主义观点和抓主要矛盾的事物辩证方法，强化主要工序的工艺执行，是FRP规范员工操作行为的核心策略。
　　“麻雀虽小，五脏俱全”，企业精细化管理不可能事无巨细、面面俱到。影响染色生产的关键指标是染色的一次成功率，即投料后经过染缸一次完整的工艺过程即能完成，而不是因再次调整配方、再次添加染料助剂，让染缸额外地多次排水、进水、升温、保温、降温，导致染缸占用时间延长、能耗加大、染化料增加、品质下降。而影响染色一次成功率的关键工序，是小样试验的重现性（与实际生产的工艺参数的一致性）、染化料秤量和染缸运行过程的准确操作，而这些环节往往人为的影响比较多，FRP系统就是通过现代信息技术手段，将人为操作的影响通过计算机标准进行制约，从而达到精细化控制的目的。
　　3、建立关联标准
　　后道工序的质量、消耗、产量和产出节拍，在很大程度上受到上道工序的影响。根据这种生产加工的基本特征对生产各个环节实施有效管控，在单机、单工序组成的多工序生产中尤为重要，加之多品种、变批量的生产，使得这种管控成为传统制造业每每必须面对的难题。各工序根据以往的常规经验，由生产主管“拍脑袋”决定操作要求和工作标准的现象，在传统企业中屡见不鲜。FRP在工艺解析基础上，根据产品生产流程动线的数据结构，构造品质、消耗和产出节拍的数据链，并落实到每一道工序中，让各工序“怎么做”、“做到什么标准”建立在不同产品、不同要求的数据关联上，进而实现有效控制。
　　4、以在制品为主线建立转道即时反馈机制――动态计划调度
　　FRP认为，生产管理以工艺解析为基础，以计划调度为核心。从一般意义上看，生产过程在多工序的生产中是连续不断地进行的，是一个连续的过程。在实际生产中，产品生产过程往往因技术、装备、能源、人事、品质、管理等等因素发生难以预测的变化。FRP根据作为产品信息载体的在制品动线的运动特征，将工序间在制品的转道状态作为生产进程的相对静止状态，进行反馈、统计、分析和控制，实现高效率的动态计划调度管理。
　　综上所述，FRP系统和精益生产管理的许多理念是不谋而合的，它的推广为企业开展精益生产提供了宽广的平台，有效地推进了精益生产管理模式在企业中的应用。可以预期，随着企业持续推进FRP系统，业务流程将越来越畅通，信息反馈越来越迅捷，部门合作将越来越密切，员工操作将越来越规范，这些将有效地节约成本、减少浪费、提高企业生产效率并最终为企业的发展添砖加瓦。