中国JIT现状与展望 - 栖息谷-管理人的网上家园

在企业间，在中国实施JIT实在是太难，企业间缺少诚信，三角债严重，我给你及时供货，你及时给我付款吗？现在海尔也压款！在企业内，员工们的素质有多高，TQM实现了吗，TPM实现了吗？ERP和看板能实现吗？　我觉得JIT只是个传说，就如同工厂管理学所说的是romantic　ＪＩＴ。

JIT不仅仅是强调准时，它的理论中还提到一点“按指定数量交货”，以此保证下游企业生产或者销售的顺利进行。上下游之间的衔接依靠保证供应数量，下游对上游的供货数量有很强的依赖性。由于产品质量不能保证100%合格，供货商往往会“送多”（以防其中产品质量不合格，送货数量超过实际订货数量）或“送少”（供货数量是需求方指定的，但其中有残次品，使可用数量不足）；往往供应商还有上游企业——供应商的供应商，上游企业也会出现如上供货问题。

如果“送多”就会产生“牛鞭效应”，使产品供应逐级放大背离实际需求，造成库存增加或浪费，不符合JIT的“数量合适”的要求；如果“送少”就不是“按指定数量交货”，下游的生产或者销售受到断货的影响，就不能实现JIT。

在国内大多数企业的质量都不能保证100%合格，在这个前提不成立的情况，JIT只是我们努力的方向。

全面质量管理（TPM）、全面设备维修管理（TPM）这些来源于日本的管理方法，是否真的高不可攀。我觉得不是这样的。因为，首先我们在实施这些管理方法时，就偏离了其真正目标。无论是看板管理；多批量、多数量的交货方式、全员保全、全面质量管理，都不是一日之事，它需要逐步的改善，知识管理与传达。同时在实施这些方法时也需要容许犯错，一时的倒退。人员的素质不高，我们也可以运用SOP，防呆等方法。JIT我觉得真正实施起来很难，这主要是因为我们企业中的运作流程还不够完善，企业之间还是一种敌对的相互侵犯利益的关系，没能很好的合作协调关系。

TQM我觉得相比之下应该还是比较容易的，毕竟这是企业内部的问题，只要领导阶层肯下力气去抓，一定会有所进步的，但是现在我们的企业还是老样子，搞形式，骗检查，有人检查的时候一个样，每人检查的时候又一个样，这样下来给消费者的感觉是这个企业的质量越来越差了。

我在报纸上看到，即使在日本,劳动生产率最好的也只有几家如丰田等,其余的小型企业的劳动生产率其实比我们国内的企业还低,从这个信息来说,我认为也只有日本的几家大型企业如丰田的JIT,看板管理做的很好,其余的可能就和我们国内的企业一样,做得就不怎么理想。

我有一种疑问，不知谁真正在工厂里做过？真正做过的有没有见过JIT的生产方式？大家是否认为JIT生产方式在工厂里应用的时候是决对没有库存的？没见过，所谓JIT能适用的企业几乎为0为什么一定要追求JIT的极至呢？我们应该把JIT的具体改善思想和技术用在我们的企业中（哪怕是不成熟的运用或者是不成熟的运作环境），循序渐进的改善本来就是个过程——不要因为不能达到极至，从而放弃改善——改变下思维：不能做到极至不代表不能做得更好。

把所与的柴米油盐准备好，然后叫厨师来做菜，这叫JIT做菜方法。但是为了JIT做菜，买菜、洗菜、切菜可是需要成本和工夫的，国内公司能承担的不多。0库存？锅里的菜算不算库存？

我所在的企业是一家丰田公司的汽车零部件供应商。因此实行的生产管理方式是跟丰田学习的——TPS、JIT等管理方式。经过近一年的学习，感触很多：

1，在刚进入公司时（在此之前没有进过公司，即没有工作经验），感觉整个公司氛围很好，管理也很先进，员工素质也高——但是随着时间的推进，认识逐步深入，就有种感觉：唉，公司的管理也不怎么样吗，氛围也不是很好的啊，员工素质也是，有些员工素质太差，实在不感恭维。

2又过了一段时间，我感觉实在受不了了，就向经理提出辞职。经理好象看出我的心思，说了一句话：是不是感觉公司的管理不行啊，是不是感觉有些地方很好笑啊。不过我可以告诉你，就我们公司的管理水平在全国来说也是处在前列的，可以说比我们公司管理水平高的企业不是很多的。不管当时经理是出于什么样的目的说的那样一番话，说的是真的还是吹牛暂且不管，但是至少作为丰田汽车的零部件供应商，而且做的也令他们（丰田）比较满意，这多少也说明了一些问题：公司做的还是可以的，从公司源源不断的定单可以看出，不断扩大的规模可以看出。

3.我后来还是继续待了下去，可能我当时相信了经理话。经过一阶段的观察，发现公司的管理水平还是可以的，特别是在生产管理方面，向丰田学到了很多东西，JIT、TPS、看板管理、5S管理、“一个流”、改善，品质管理等等，有点后悔当时的冲动。

以下是引用wanwjxxxy在2005-11-28 18:01:31的发言：
我觉得我们搞JIT应该重点学习丰田模式的管理哲学，而不应该仅仅停留在照搬模式上，JIT的管理哲学是永不停息的改善，并非简单的零库存和看板管理。