物料部门包含的应有采购和仓管，采购通常为花钱最多的部门（材料应付帐款），仓库则为资产最多的部门（成品、半成品、材料）。采购工作主要在于找厂商，议价，催料，整理应付帐。仓管负责保管物料资产、控制物料进出。两者之工作应配合生管所排定之生产计划执行，而非根据经验法则办事，例如采购只凭过去经验购料、仓库供料并告知生产线工作项目。
导入制造业ＥＲＰ对物管部门而言，最重要的莫过于降低库存，且又能符合客户订单交期短之需求。主要分为两个阶段：接到订单前和接到订单后，接单前为业务和生管之计划性作业，此部份在之前已讨论过。接单后作业主要的因素在于需求数、主仓库存数、生产在制数(WIP)及材料、厂商交货条件、用料变更。
计划性备料－根据业务Forecast（含客户之预计订单），产生长期之生产计划及A级材料之请购，在材料和生产纳入计划执行后，产生完工入库或未完工在制，可使客户正式下订单时缩短交货日期。
代用料&旧料－代用料（至少5项）为共享性材料，旧料为库存用完不再使用材料，两者在物料需求时若库存数 + 在途数 + 待验数 > 需求数时不需购买主料。
需求数－根据生产制令展开，而非根据订单，两者之差异在于依订单数据计算材料进料时间不正确，且后端包装材料过早进料，锁订单购料在订单异动挪料时须大量人工更改，依生产制令所需用料计算，可正确提供各制程上线日（进料需求日），且订单异动时，制程上线日变更，物料需求会自动重新计算，不须人工更改单据，节省人力、减少错误、且可降低库存。
主仓－比较单纯，应不致有太大困难。
副仓（WIP）－指的是主仓以外的材料可用数量，包含生产部门、委外加工商，副仓通常可能会大于主仓数，一般未将副仓列入计算，是造成库存数过多之主要因素之一。以SMD材料和塑料射出之塑料粒为例：生产部门之需求数为100，但该材料包装数为5000，发料时不可能发100，而是发5000，领料完毕后主仓库存数为0，副仓库存数为4900，若同用料不同成品再做物料计算时，不应再采购该材料。若以退料或入库扣帐，亦有以下问题：因机器结构关系无法将材料退回主仓，若只填退料单，而材料实际不退，单据满天飞，且计算机帐和实际帐不符。入库扣帐，必须所有完成品入库才扣，对要求信息实时化的制造业，亦是造成计算机帐和实际帐有长时间的不正确，以实际制造业运作为例，若第二张订单之生产用料150，因物料计算以排程截止日重算，故总需求为250，副仓数5000，故不须购买，此方式可在订单异动时，因物料重新计算，不须做挪单处理。副仓之应用上包含同料号不同规格材料区分，待报废材料，待出货成品，已出货未收款……等。
扣料时机－生产线未生产前，材料应可被挪用，假设SMD应生产100，领取材料5000，现已完成60半成品，回报至生产计划，则该制程在副仓产生半成品数60，同时扣除材料60，剩4940，依各企业规定回报频率，可为一天一次或一天多次，使计算机信息和实际状况符合。若能提供生产线副仓功能，除了提供物料需求计算准确、降低库存外，另可掌握生产线和委外商之半成品完成数，掌握主仓外之副仓材料和半成品信息，制造业也就不需要为了库存帐数据而停工入库盘点，有需要随时对该副仓盘点即可。
厂商交货条件－除了价格外，考虑因素有：最少量、包装量、各厂商采购比例。计算时应考虑三个作业时间－内部请购作业至厂商收到采购单时间、厂商生产至送货收料时间、收料至验收入库时间。
物管工作主要藉由生管的计划和ERP系统之人工智能功能，使物管部门人员工作单纯化，并进而降低库存和缺料，使企业帮自己赚钱而非赚钱给材料供货商。
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