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精益生产对于中国企业来讲已经不陌生，可是我们对于如何在企业导入精益生产并顺利推行且可达到阶段性目标，最终成为我们企业的核心文化，这却是我们正在摸索之中的……
当我们的学员在丰田、本田生产线上看到，他们的工人每人可同时组装十几种不同车型、不同颜色的汽车时，大家首先反应是不可能，事后从在工厂工作了30多年的高级经理那里得到证实确实如此。
当我们在本田，看到每个员工都是如此开心、轻松的工作时，我们的学员也很惊讶，因为他们的快乐是发自内心的，这就是本田的“喜悦工作”文化，他们确实做到了。
“热爱工作是一种哲学，一直为了自己工作，就自然而然地热爱工作，成为一种合谐、顺利的环境，不要忘记研究和努力。”这是在本田工作了50年的樱井直彦老师在讲课时的肺腑之言，感动了我们一行28个学员。 参观发现： ² 生产线上，在跑不同型号，不同颜色的车，工人根据贴在每台车头的作业指示进行装配。不同车型的物料，按照次序准时送达各工位。 ² 产线上有拉绳，工人发觉问题时，随时会拉一下，此工位马上有音乐响起，班长会马上赶到现场与员工一起解决问题，如果两个节拍下问题还没有解决，整条自动线就会停下来。如果超过一定时间，该产品会先从产线撤下来，生产线继续生产其他产品。 ² 整个工厂非常繁忙，工人的工作及走动节奏相当的快，但一切又是在非常有序的状态中进行。 ² 工厂布局紧凑，几乎是全立体空间利用，车子在传送轨道中，在厂房的上下移动，整个厂，错落有致，没有空的地方。 ² 厂房内的道路规划，运输布置也很方便生产：员工有专门走道，大概有六十公分宽，跟马路上一样，路口还有红绿灯；有无人驾驶的物料运送车道，大约九十公分宽；
有人驾驶物料运送车道，接近工位时，地上有地槽，固定物料车的位置。 ² 机器设备并不是高自动化的，也不是崭新的，但维护保养得很好，例如，传输产品的轨道及链条随处可见，却没有任何锈蚀。 ² 员工生产的每个工位，工具和物料都是有固定地方摆放的，所以员工基本没有寻找的动作浪费。搬取物料箱或重物时，要么是机械装置，要么就是物料架上有滚轴，滚珠减轻负重。 ² 产线边，多半的生产装置都是用可拆卸重新组装的精益架做成的，方便丰田的经常改动。 ² 整个车间每条生产线有产量电子板挂在空中，显示计划台数，实际台数，机器可动率，L/O可动率等实时的数据，令所有现场的人员都能随时了解生产的状态。 ² 每台机器上都有指示灯，绿色表示工作正常，黄色表示有情况，红色表示停机待查等。 ² 物料车上，每种物料有单独的格子分开，每个格子上有指示灯，生产不同产品时，不同的灯亮，操作员根据灯的指示选取物料，取完物料按灭灯，如果物料取漏了，灯就一直会提示。 ² 生产线上，有运送物料的人员，穿的是供应商的工装，说明供应商是把物料直接送到产线边的。物料从供应商的物料车卸下后，工作人员会马上按一个按钮，把物料看板插入固定位置，作为与丰田结算的交接。 ² 现场很少看到数控机器，因为这类机器是大量生产的，不能进行节拍拆分。 ² 丰田目前的节拍是57秒，不同型号混产时，每个工序节拍拆分到48秒以下。 ² 广州丰田5月时节拍是84秒，10月就已经改善到了74秒！ | 
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