精益生产——流线化生产
在传统生产型企业中大多是流水线作业的方式，一旦出现问题就会有大量产品因为质量问题而被返工甚至是报废，为了避免这样的损失，现代企业需要流线化的生产模式，就是精益生产模式，这种方式能够很好的进行工序间的衔接，并且去掉烦冗多余的环节，是生产效率提高，降低不合格率，降低成本增加效益，首先我们了解一下流线化生产与传统批量生产的区别。一、流线化生产与批量化生产的区别
与批量化生产模式不同，在精益生产中占据重要地位的流线化生产模式更适用于少批量、多品种产品的加工。
批量化生产为水平操作，即将所有产品在一个工序内完成后，再全部运至下一工序；流线化生产为垂直操作，即将某一产品从第一道工序开始加工直至最后一道工序。
二、流线化生产的前提
流线化生产的实施效果依赖于以下五个前提：
1、生产线按产品对象原则布置。
2、换装时间占作业时间的比例很小，可忽略不计。
3、要求职能部门、服务部门以现场为中心，全力以赴地支持。
4、要求纵向责任明确，横向关系协调。
5、要求信息的收集、传递、处理和反馈及时准确、全面畅通。
在流线化生产过程中，要注意使下游产品的生产与上游原料的供应同步，在原料供应中要避免以下情况：
1、超过装夹数量的零件到达某工序，零件出现等候和积压。
2、某工序所需要的零件不同时到达，出现滞后或超前。
3、前后工序生产不均衡。
4、因某一工序的问题使物流出现停顿。
三、流线化生产的八个要求
企业在实施流线化生产的过程中，需要遵循以下八个要求，才能更好地实现和保持在制品的零滞留。
1、单件流动
通过单件流动可以挖掘出现场工作中所隐藏的问题，将批量生产时不易发现的浪费显现出来，从而形成改善及建立流线化生产的开端。
2、按工艺顺序布置生产设备
在精益生产中，每个产品都要单独经历一次各个工序之间的流动，那么它在搬运方面的浪费将是大批量生产时（若每100件产品搬运一次）的100倍！只要将各工序设备按照其加工顺序紧密排列，则可以消除搬运浪费。
3、生产速度同步化
如果产品各制程的生产速度都不一致，就会在个别瓶颈工序中形成在制品的堆积，而破坏了单件流动的顺畅性，因此要尽可能地将每个工序的节拍保持一致，提高整体效率。
生产速度不同步的后果：
①待工待料。
②生产不顺畅。
③整体效率低。
④生产周期长。
4、作业员的多能化及多制程操作的作业
通过培训多能工，使任一位作业者都能简单操作多台设备，在平衡工序的同时，提高生产效益，从而达到少人化的效果。
5、走动作业
走动作业不仅使员工更易进行多工序操作，还可以减少因员工疲劳而导致的安全问题，使多个机台同步进行生产，减少在制品滞留。
6、机器设备的小型化
当前的多品种小批量的市场要求生产快速并具有柔性，而大型设备容易积压在制品，使生产流动不畅。为了提高弹性应对市场变化，机器设备越来越追求小型化。只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。
7、生产线最短距离的布置（U形化）
生产投入点（Input）与完成品取出点（Output）尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费，即“IO原则”。为了达到IO一致的原则，生产线的布置就排成像英文字母的U形。
各部门通过同步合作的连续流生产模式，使得上、下工序之间形成了完美对接。在使得产品的生产“流动”的同时，减少了工序传递过程中的浪费及在制品数量,降低库存，缩短工作提前期，减少了工作地占用的面积，并能及时发现缺陷，防止成批不合格品的出现，提高了例外事件的响应速度，直正做到精益生产。
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