精益生产管理在钢铁行业实施
按照全球钢铁工业发展的经验数据，2014年我国的钢铁消费已达到顶峰，也就是人均钢铁消费量已经达到了最高点。与这个大趋势相对应的是钢铁行业巨大的产能过剩，导致市场竞争异常激烈，钢铁企业利润微薄甚至亏损。要想度过行业“寒冬”，钢铁企业必须想方设法提高效率、减少库存、消灭浪费、提升质量，从而扩大利润空间，而这正是精益生产针对性解决的根本问题。一些标杆钢铁企业的成功案例表明，走精益生产之路不失为企业应对严峻市场环境的一个选择。某钢铁集团自2011年起，连续5年推行5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）精益管理，成效显著。企业现场面貌翻天覆地，基础管理大大夯实，物料库存大幅降低，流程效率显著提升。2014年底，集团系统主要原料总库存比年初下降了182.8万吨，减少资金占用17.3亿元，少支出利息1亿元；钢轧系统降低中间坯库存，降低资金占用约2.4亿元，全年少支出利息约1400万元；钢轧系统降低成品库库存，减少资金占用约3.5亿元，全年少支出利息约2113万元。
某线材企业是全面持续推行精益管理的民营钢铁企业之一。自2011年7月起，该企业推行精益6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理、TPM（全员生产维修）管理和精益工段创建。5年来，该企业在现场管理、基础和基层管理、设备运行效率、产品质量、降本增效、员工素质能力提升等方面获得巨大成效，多项指标行业领先。
钢铁企业走精益生产之路，必须结合企业自身情况设计属于自己的精益体系，具体包括三个方面：
1、企业调研诊断子系统
钢铁企业可借助专业公司，从宏观经济政策环境、产业环境和企业内部运营环境三个层面，从采购、供应、研发、制造、配送、销售到服务的价值创造全过程，从组织、人力资源、产能、产量、质量、成本、环保、安全、效益各管理维度，运用问卷调研、高中层领导访谈、基层管理者座谈、资料调阅、现场考察等方法，以及现场写实、价值流图、物料和信息流动图、统计分析、工艺技术分析、标杆研究、竞争力评价等工具，对企业经营管理的现状进行客观、准确的研究和判定，找到企业价值流程和管理流程中的瓶颈，进行企业问题的科学判定和对策研究。
2、方案设计与项目实施子系统
调研结束后，钢铁企业应依据调研诊断的结论，针对企业问题和对策思路设立精益项目，围绕项目目标进行项目范围、组织职责、资源配置、计划控制、沟通协调、冲突解决、督导激励方面的系统设计。
3、项目效益测量评价系统
精益项目实施后，钢铁企业应从利润增长、效率提升、成本降低、资源节约、品牌提升、竞争力提高等方面，对项目的效果和效益进行科学、准确的测量和评价。
精益生产的核心和重心虽然是生产，但绝不仅仅是把生产现场管好。精益生产要求研发、内控、市场、财务、人事等各个职能部门，在统一的精益思想指导下互相合作。精益生产是一套思想，精益管理是一套完整的体系。钢铁企业内部必须自上而下从思想上达到高度统一，才能使精益管理系统发挥作用。如果企业高层不学习、不率先搞懂精益生产，只是要求下面的人去学习、操作，精益生产就成了无源之水、无本之木。高层学管理，中层懂管理，基层会管理，这是做好精益生产的前提。
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