精益生产高级研修班（Lean Production Advanced Seminar）
培训受众:企业生产副总、精益生产
经理、卓越运营总监、精益改善专员、物流经理，以及和卓越制造有关的部门负责人和对此感兴趣的专业人士。
课程收益:
理解精益生产的基本概要及实施原则；丰田生产方式的核心工具和方法；如何开启精益之旅，企业在变革冲突中管理，其它企业推行TPS的案例分享；新的丰田生产方式的结构和思想；培养“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。
课程大纲:
第一天 (Day 1)精益生产概论1) 丰田生产方式的起源 (TPS Origin)2) TPS的两大支柱(2 Pillars of TPS)3) 精益的5大原则（Lean Principle）现场7大浪费（7 Wastes）1) 过量生产/多余工序/不良品/搬运/多余动作/等待/库存定义价值及价值流(I)1） 选择产品系列（Product Family）a) 产品特征VS产品加工步骤b) 每次针对一个产品系列绘制价值流图c) 按加工步骤来定义“产品系列”2）价值流程图(Value Stream Mapping)—现状图绘制a) 产品从原材料到交付给顾客需要经过的所有步骤，包括增值、非增值的步骤b) 物料流和信息流c) 用图标绘制d) 从“门到门”的流动开始e) 必须亲自走一遍流程并获得真实情况f) 是未来状态的基础 第二天 (Day2)定义价值及价值流(II)2） 价值流程图(Value Stream Mapping)—未来图绘制a) 从绘制现状图开始b) 物料流与信息流c) 用图标绘制d) 改进计划的基础，就像“蓝图”一样e) 确定机会,确立项目优先排序f) 为 “未来状态”的价值流图确定、树立愿景精益生产核心利器(I)1） 5S与目视化管理（5S & Visual Management）a) 1 S整理– 分离及丢弃(筛选)Segregate & Discard (“Seiri”)b) 2 S整顿– 排序及识别(分类)Arrange & Identify (“Seiton”)c) 3 S清扫– 清扫及日检(清扫)Clean & Inspect Daily (“Seiso”)d) 4 S清洁– 经常重访(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”)e) 5 S素养– 主动保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”) f) 目视化管理：使标准目视化/显示异常情况/显示实际与目标间的差距/指导与解释 /信息交流2） 标准作业（Standard Work）a) 标准化的定义和目的b) 标准化作业的定义c) 标准化作业的要素(节拍时间,作业顺序,标准在制品) d) 标准化作业组合表的制作 e) 标准化作业的期望3） 防错防呆(Poka-yoke)a) 追求零缺陷 b) 品质三不政策 c)自働化三原则4） 布局优化（Layout Optimization）a) 传统布局/传统装配线的设计 b) 精益布局/精益装配线的设计 c) U型线 U - Shaped Lined) 直型线Straight Line e) 开放式平行线布局 第三天 (Day3)精益生产核心利器(II)1) 全员生产维护（TPM）a) TPM的概念和目的 b) 五大对策和八大策略c) 自主维护保养的七个层次 d) TPM实施的十大步骤2) 快速换模（SMED）a) 明确划分内外部因素 b) .将内部因素转化成外部因素c) 理顺留下的内部因素 d) 理顺所有外部因素e) 使用工件更换器(快速夹紧装置或完全去除夹紧装置)f) 进行平行作业 g) 去除调整/校准过程3) 流动（Flow）a) 信息流b) 物料流c) 员工流d) 连续流4) 看板及拉动（Pull & Kanban）a) 看板系统 Kanban 定义和类型 b) 大野耐一构建了2个概念c) 实现2个“实时控制” d) 实施看板系统流程 e) 实施看板6规则 f) 超市拉动系统 g) 工厂拉动系统h) 成功实施看板的条件i) 实施看板的检查表j) 看板的好处--单件流/小批量物流精益运营变革管理及总结1） 企业导入精益的瓶颈剖析(8 Lean Barriers) 2） 变革管理曲线（Change Curve）3）项目推行的干系人分析(Stakeholder Analysis)设计公司精益改善之路（Design Lean Implementation Roadmap）1） 精益是一种思维生产方式(Lean is a Thinking Production System)2） 实施精益从现场管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP) 3） 精益管理模式精髓是尊重员工(Lean Pith Respects People ) 4） 现在就启动你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now)
培训师介绍：
Denis He
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