工艺规划与管理如何与精益生产融合
工艺规划与管理与精益生产管理的结合，是运用先进的管理理念与先进的工艺技术相结合，通过系统的管理，实现促进企业生产系统更加高效的运转。精益生产管理模式是一个企业围绕着一个产品或服务的交付过程中所有动作的价值体现，它的精髓在于防止精益生产“7大浪费”，提高经营质量。
首先从过程工序布局开始，重新规划工艺路线，分解到每个可操作的小单元，确定每个单元最基本的动作需求，然后根据产品结构的连贯性，前后顺序的差异性，操作工具的相对唯一性，人性化操作的舒适性和惯性等因素重新定义工序、编制精益生产流程价值图与工序价值流表，最终达到整条生产线的操作过程协调统一。整个编制过程也是一个对流程的再造过程，员工的培训与实践操作过程。
《工序价值流表》的建立不是一成不变的，公司不定期组织对标准化作业表进行评估，对相对劳动强度大的工序实行机械化作业，对复杂的部件进行组合配送，组合工装的投入等待，《工序价值流表》也会不断升级。
精益生产标准化模式针对标准产品批量大生产有着很大的优势，但对于小批量、多系列、多品种交叉同时在线的标准产品生产优势将不复存在。引入柔性化生产思路：对设备的柔性组合与浓缩、工具的兼容性配置、人员的技能精细化、布局的三维立体化、工序的柔性化调节。精选作业人员，在工具与工装上实现快速换型，工序中利用特制工序卡对材料进行快速识别，同时将多品种、多类型的产品标准化作业流程进行归类组合，形成一套新的具有多重适应性的柔性作业流程图。柔性化生产作业模式的引入，给企业带来诸多优势：生产线简短，设备投资少，现场利用率高，中间库存及周转少，生产周期短，交付速度快，损耗小，效率相对较高，这也是工序价值流体现之一。
“7大浪费”中“等待浪费”，体现在材料的短缺、设备瓶颈或故障造成生产线无休止的等待，这也是很多制造企业的共性。在设备管理方面，推行全员管理，谁使用，谁维护，层层分级控制，让每一个设备操作人员自己编制操作和维护规程，管理人员辅助指导，直到最终被批准执行；这样既完成了员工的精益生产培训过程，又达到实际规范操作过程，从理解到自觉遵循。
计划物流管理在企业健康发展中体现得尤为重要，精益生产管理中“7大浪费”中占据两大类；库存的浪费和过度生产的浪费。针对计划管理和物资方面就自行研制开发MRP管理系统，在MRP执行过程中，计划下达将具有不可撤销性，保证了采购计划的100%被执行，有效控制不良库存物资。通过对MRP系统的不断完善，新增了订单评审系统、PMC管理系统、生产计划跟踪系统、BOM管理系统、付款管理系统、仓储管理系统、采购管理系统等，全面提高资金的有效使用。
在精益生产供应链管理整合方面，直接配套加工，它包括钣金结构件加工、塑料件加工、电控板PCB加工、包装材料的加工等等。“厂商共赢”是供应商体系一贯的指导方针，通过整合，供应链管理上更加体现出量、本、利的关联优势，降低运营成本。
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