失之成本，收于精益（上）
中国正在失去很多个“第一”，耐克就是其中之一。2000年，中国生产全世界40%的耐克鞋，全球第一;而如今，越南取代中国成为世界最大耐克鞋生产国。已步入工业化中期的制造业，在面临土地、劳动力价格上涨，环境负荷加大的不利因素下，还有什么能成为扭转颓势的最后依赖?制造的进步改变了整个人类社会的发展态势，但以低成本和聚焦为导向的企业通常会陷入制造与市场割裂的盲视，“失之制造，收于市场”一定就是中国制造的宿命吗?
制造，精益如影相随。美国著名的畅销书作家托马斯·弗里德曼在《世界是平的：一部二十一世纪简史》中指出：人类的历史是一部社会生产力在不断提高、人们永无止境地追求物质财富以满足其欲壑难填的欲望的发展史。世界扁平化程度的进一步加剧，制造业的无边界化势在必行。作为制造业后发优势国家，中国制造的“人海战术”的发展模式终究抵不过技术创新带来的高效。
根据外资认证咨询公司NevilleClarke(纳威尔格)所发布的企业精益生产内部改善报告，与应用“精益技术”相比，企业在生产制造的过程中，由于信息流的不对称、物流的不及时、资金流的不到位所造成的价值链上的损失是不能用合理的计量方法核算的。
技术是社会物质财富积累的直接推手，而物质财富的积累又得益于大规模生产技术的发展。如设备管理不可控，生产流的各个环节就将产生波动，势必会影响生产的平稳性和连续性。NevilleClarke的项目工程师在向我们解释道：“精益生产并不是一个孤立的技术手段，其需要生产链上的各种资源相互协调才能达到一个最优的生产状态，这里所论述的资源不仅仅是生产的原材料，还包括综合运用的库存技术、运输技术及其他的诸如柔性生产的技术。”
简言之，就是供应链的协同技术。牵一发而动全身的技术创新，不仅仅是技术本身的作用力，更多的还是资源优化配置后的市场协同效应。
精益，价值链“市场前置”。近年，在成本优势逐步消失的危机下，中国制造企业更多地考虑向“中国智造”转变。当然，在技术还尚未成熟应用的前提下，更多的人会认为这是一个伪命题。毕竟目前的中国制造业正面临着核心技术依赖于国外、全球整合资源及运作能力缺乏、通路体系和服务体系薄弱、内控体系抗风险能力差等问题。现在的关键是，究竟是什么导致了这些问题?根源在于“画虎不成反类犬”的中国式管理。
试设想一下，在一个黑暗的作坊，勤劳的工人手脚麻利地进行流水线上的作业，他们彼此之间并不交流，信息的传递依靠上层的发号施令，物料堆积如山熟视无睹，在此情况下，何来效率和效益?“酒香也怕巷子深”，制造的精细化与市场化应成为衡量企业管理技术的标尺。
从市场的角度考量，价格问题是制造型企业绕不开的一个衡量因素。实际交易中，产品到底如何?和市场对接如何?和竞争对手相比如何?其实都是一个对自身客观价值的评估，这个评估可以假设客观存在一个价格，但是你不知道，你需要去猜，猜准了你就赚钱，猜不准就赔钱。在此过程中，受控的可视化的生产过程就成为影响产品定价的关键要素。精益化的生产流程控制不仅可以有效地控制企业的产品成本，而且为持续的成本改善和流程改进提供动力支持。对于很多人曾质疑的博世产品定价偏高，博世曾公开回应，产品定价两方面考虑，一是成本，二是批量。成本取决于开发和国产化的程度。批量则取决于共轨系统，从重型到轻型，从样品到批量生产的精益化程度。
作为精益结构的两个部分，自动化和准时制影响的是产品的价值，价值的外化表现就是价格。精益制造的过程中，更多地减少人为作业的不良，在必要的时间实现设备的自动检测，其本质就是创造产品链的价值。
“精益是市场的先导和决定要素，它直接影响产品性能与成本结构，进而直接决定企业的产品战略、市场行为、品牌推广等。” NevilleClarke(北京)管理咨询有限公司的李琳副总经理如是说，“从某种程度上来讲，制造的精益化就是产品的市场化。”
事实上也的确如此，精益管理的秘密在于成本。
在支出陷阱中寻找最优。精益化管理流程将会为板结的成本结构优化开启一扇天窗。现代制造企业中，纯粹的以劳动力和资金为竞争优势的时代已经过去，企业追求的更多是一种以先进的生产技术为基础的变革技术，通过技术、生产流程等创新，在满足市场需求的同时最大限度地削减企业的经营成本，从而在日趋竞争激烈的市场环境中存续和发展。
全球最大代工企业富士康将百万“机器人大军”计划公布于众后，引起外界瞩目。富士康的机器人计划虽有避免因长期重复简单的劳作使年轻员工N连跳的考量，却在无意间推动了精益化的进程。
对于制造企业来说，生产过程中的波动是客观存在的，企业实施精益生产的失败绝大多数都是因为波动造成的，这些波动的因素可以概括为人员、机器、材料、方法、测量、环境(即5M1E)的波动，在实施精益生产前之所以要先导入5S/TPM等方法，就是要提高企业的基础管理水平，使得波动最小化。对于富士康来说，人员的波动直接影响了其生产的效率性和财务性。
“十二五”期间，我国要努力实现最低工资标准年均增长13%以上，职工工资增长15%。成本压力下，劳动力密集型企业富士康自然会考虑转变生产方式。机器人作为精益化的重要参与对象，其在执行“自动化和准时化”的精益理念时将比受情绪波动的工人更有优势。
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