质量管理之——IQC/IPQC/OQC检验方法
<p><strong><font size="3">一般的检验方法分为：IQC、IPQC和OQC三种，以保障产品质量！</font></strong></p><p><span class="text" style="WORD-BREAK: break-all;"><span class="text" style="WORD-BREAK: break-all;"><strong>一、原材料检验（IQC） <br/><br/></strong> 原进厂检验包括三个方面： <br/><br/> ①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。 <br/><br/> ②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。 <br/><br/> ③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。 <br/><br/> 来料不合格的处理： <br/><br/> ①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。</span></span></p><span class="text" style="WORD-BREAK: break-all;"><span class="text" style="WORD-BREAK: break-all;"></span></span><span class="text" style="WORD-BREAK: break-all;"><span class="text" style="WORD-BREAK: break-all;"><p><br/> ②处置：退货或调货或其他特采。 <br/><br/> ③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。 <br/><br/> 2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。 <br/><br/> 3特采： <br/> ①从非合格供应商中采购物资——加强检验。 <br/><br/> ②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。 <br/><br/> 4应特别关注不合格品所造成的损失： <br/><br/> ①投入阶段发现，损失成本为1元。 <br/><br/> ②生产阶段发现，损失成本为10元。 <br/><br/> ③在客户手中发现，损失成本为100元。 <br/><br/> <strong>二、过程检验（IPQC） <br/></strong><br/> lIPQC的检验范围包括： <br/><br/> ①产品：半成品、成品的质量。 <br/><br/> ②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。 <br/><br/> ③设备：设备运行状态，负荷程度。 <br/><br/> ④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。 <br/><br/> ⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。 <br/><br/> 2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。 <br/><br/> 质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，</p><p> 不合格则责成操作员工立即返工或返维。 <br/><br/> 质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。 <br/><br/> 员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，</p><p> 不易管理控制，时有突发异常现象。 <br/><br/> 员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，</p><p> 但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。 <br/><br/> 多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。 <br/><br/> 3工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。 <br/><br/> <strong>三、成品出厂检验（OQC） <br/></strong><br/> 成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。 <br/><br/> 检验项目包括： <br/><br/> ①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。 <br/><br/> ②成品标识检验：如商标批号是否正确。 <br/><br/> ③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。 <br/><br/> ④成品功能性能检验。 <br/><br/> 批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。 <br/></p></span></span> 很不错！从原料进厂到过程控制到成品出厂都注意到了，你觉得如果在加一个售后产品的使用过程中的最后抽检，有没有必要呢？ <p>觉得没什么必要，产品重在设计过程的控制，生产时对产品的监控和检验合格就可以出货；</p><p>如果客户在使用时发现有问题投诉，我们要做的就是追溯；</p><p>售后产品有的不是完成品，可能是半成品，或者是某个部件，</p><p>都应该在检验合格后才流出，在使用过程中抽检感觉没有必要，这样会增加一定的成本；</p><p>可以采用回访的形式对客户使用的产品进行调查！</p> <p>有道理！！</p> <p>这东西，在工厂呆过就知道</p> <p>道理很潛顯,樓主的功夫應該花在對於抽樣方式的設定,檢驗標準的擬定等上面.</p><p>不同的檢驗單位適用的抽樣方式不同,甚至針對不同的產品類別其標準也不一樣.</p> <p>谢谢LZ的细心分析!</p><p>以前对这三个职位分不清,现在总算明白了!</p> <p>分析简单但到位</p> 能清楚了解，但口头用语经常把过程检验直接叫“PQC”，有问题吗？ 还可以增加：QA巡检
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