[转帖]8D流程学习
<span class="bold">8D流程学习</span><br/><br/><div class="t_msgfont" id="message1452509">D1-第一步骤: 建立解决问题小组<br/>若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。<br/>第二步骤: 描述问题<br/>向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。<font style="FONT-SIZE: 0px; COLOR: #e3f1d1;">bbs.6sq.net-m]9st p</font><br/>D3-第三步骤: 执行暂时对策<font style="FONT-SIZE: 0px; COLOR: #e3f1d1;">六西格玛品质论坛RF j }*Z D#}u</font><br/>若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。<font style="FONT-SIZE: 0px; COLOR: #e3f1d1;">tz-q+^ ['Z3j5_-w</font><br/>D4-第四步骤: 找出问题真正原因<font style="FONT-SIZE: 0px; COLOR: #e3f1d1;">#r#U|W)m?,z</font><br/>找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。</div><p>D5-第五步骤: 选择永久对策<font style="FONT-SIZE: 0px; COLOR: #e3f1d1;">-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEAl%o+Vy GKKYD,w'e2e</font><br/>找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。<font style="FONT-SIZE: 0px; COLOR: #e3f1d1;">六西格玛品质论坛L3@F A6g</font><br/>D6-第六步骤: 执行及验证永久对策<font style="FONT-SIZE: 0px; COLOR: #e3f1d1;">^ \ b!Vffj<br/>tP&iTc$x</font><br/>当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。<font style="FONT-SIZE: 0px; COLOR: #e3f1d1;">六西格玛品质论坛9NJ3i1X+R</font><br/>D7-第七步骤: 防止再发<br/>对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。<br/>D8-第八步骤: 团队激励<br/>对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。<br/>8D的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8D的逻辑来思考看看</p> <p><font style="BACKGROUND-COLOR: #cce8cf;">不是很详细</font></p> 基本的都说出来了 呵呵 <p>各阶段的细节好像没说太多。</p> 还可以 <p>看了之后有了大概的了解，谢谢</p>
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