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[讨论]面对开始涣散的班组我该如何做?

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发表于 2007-11-21 15:54:26 | 只看该作者 回帖奖励 |正序浏览 |阅读模式

由于公司的扩大化生产,我目前所在的车间被抽调了许多得力的班组长,及个别车间领导,但是新上的班组长在领导的高压下,变得工作比较涣散,对生产的积极性不高.各种小的质量事故比较多,而当问题一发生时就开始推卸责任.下面是我的小例子和问题:

1、生产过程中,由于工装件的准备问题,造成现场生产出现批量质量问题。

针对该问题我个人认为生产存在重大问题:一是不事先不检查,二是查找问题不想当然,另一个工装准备的问题。

但是这样的处理生产很不服气,觉得主要问题不是他们,他们也是受害者,并闹情绪。

因此,请教各位家人,1、对该情况处理是否正确,2、如何处理生产上产生的想法?

2、工人的积极性不高,对代问题消极,当工装在白天要求的更换时间内未及时进行更换,结果造成下班生产产生质量问题。我通常的处理是出现问题的主要责任,理由为当班接班时未进行情况交接说明,自己产生的问题自己负责。对白天的班组进行次要责任考核,理由为不首规矩。

请教家人,你们觉得该如何处理该问题。

3、生产性班组、车间该如何进行自主培训。

希望大家能够帮助一下,先表示感谢!

11
发表于 2007-12-25 20:34:07 | 只看该作者

建立完善的制度,以制度管人而非人治.

熟悉工装所需时间,分配任务时确定完成任务的时间.

分工明确、奖罚分明.

10
发表于 2007-12-22 22:31:29 | 只看该作者

4个字:杀鸡吓猴!

9
发表于 2007-12-21 15:25:10 | 只看该作者

事前检查,事中处理,事后预防(针对下轮项目)

8
发表于 2007-12-20 18:47:17 | 只看该作者

所举例中问题都是由工装引起,对于你的处理结果就不加评价了,没有最好的只有合适的;对于工装的管理给两点建议:

1、加强生产准备工作制度的健全同时进行有效的控制,主要从4M1E着手,对于工装可以在上一班次结束前进行;

2、建立工装维护保养制度,其中定期鉴定检验是否在合格范围内,这个周期可根据工装使用寿命、耗损程度而定。

7
发表于 2007-12-20 08:29:06 | 只看该作者

必要的是首先了解大家的具体原因,是故意认为还是其他因素影响?

建立明确的责任分工。

公开公平公正的严格实施奖惩制度。调动员工的积极性。

分工明确、奖罚分明我想会有大用处的。

6
发表于 2007-12-18 14:56:33 | 只看该作者
支持四楼的观点,在分析解决生产问题(异常)时一定要给出一个步骤
1、发现问题
2、弥补问题可能发生的损失(交期、品质、成本、人员等)
3、找到问题的根源
4、针对问题的根源找出最优的解决方案(临时对策和长期对策)
5、评估解决问题需要的时间和周期
6、彻底解决问题
7、对解决的问题进行跟进和记录,是否重复发生
5
发表于 2007-12-13 10:45:52 | 只看该作者
我也有这方面的困惑!
4
发表于 2007-11-22 23:19:21 | 只看该作者

1、你要清楚明白问题的根源在哪里,产品下线时是否需要全数检查,能否检查出问题?

如果检查不到问题,那么:对该产品的质量要求是否熟悉,要让他们知道哪里没做好,哪些方面需要改善,改善的结果怎样!

2、为什么会有这样的情况出现,其实每个人都想做好,做不好的原因在哪里?

3、对于自主培训, 充分开展1工序1确认活动,努力争取向后续工序交100%的合格品;

4、标准化是否做到位,作业时是否有按《作业标准书》操作;

提供点资料给你:

通过品质保证体系运用于体制改善的方法

从问题中测量各阶段的能力
       
      商品可以大致分为,从开发到量产的工作流程阶段,和从量产后的原材料到出厂的物流这两种新商品还有商品企(设定品种)设计(商品设计工序设计)生产准备(准备量试形式)-量产
决定量产后则有购买材料加工部件完成组装(各阶段都与检查搬运识别保管等有关)
另外还有更改为其他设计,4M变更等各种各样的阶段。

       
      在这些阶段中,哪个阶段产生了问题,这种问题有几件,又是在哪个阶段没有被检查出,这种没有被检查出的问题又有几件,也就是说,可以从问题发生的程度中「测量现状问题的产生、问题的发现力」
看出应该加强哪个阶段
       
      从测量上述各阶段能力的结果中,可以看出薄弱阶段,必须加以强化。
强化的方法为,分析各阶段的问题内容,反省为什么会产生问题?”“为什么没有发现问题?,向不再发生问题体制进行改革。这样的改革将与提高公司制造能力,体制改善直接相关。

从问题中测量各阶段的能力
       
      商品可以大致分为,从开发到量产的工作流程阶段,和从量产后的原材料到出厂的物流这两种新商品还有商品企(设定品种)设计(商品设计工序设计)生产准备(准备量试形式)-量产
决定量产后则有购买材料加工部件完成组装(各阶段都与检查搬运识别保管等有关)
另外还有更改为其他设计,4M变更等各种各样的阶段。

       
      在这些阶段中,哪个阶段产生了问题,这种问题有几件,又是在哪个阶段没有被检查出,这种没有被检查出的问题又有几件,也就是说,可以从问题发生的程度中「测量现状问题的产生、问题的发现力」
看出应该加强哪个阶段
       
      从测量上述各阶段能力的结果中,可以看出薄弱阶段,必须加以强化。
强化的方法为,分析各阶段的问题内容,反省为什么会产生问题?”“为什么没有发现问题?,向不再发生问题体制进行改革。这样的改革将与提高公司制造能力,体制改善直接相关。

[此贴子已经被作者于2007-11-22 23:21:55编辑过]
板凳
 楼主| 发表于 2007-11-22 22:17:53 | 只看该作者

有事先检查的制度和要求

但这环节总是被忽视

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