[原创]精益生产，百强企业的私房菜？ ---中小企业实施精益生产探究

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中国中小企业易“短寿”，这是不争的事实。 从20世纪年80代末到90年代初，中国市场创造了世界经济发展上的一些神话。“三株”、“巨人”、“飞龙”和“太阳神”等一大批企业以令人咋舌的速度日长夜大，成为名噪一时的“企业巨人”，然而，这些“明星”们如今大都风光不在，人们用“只领风骚两三年”来表达对这些昔日“经济恐龙”的惋惜，据有关部门调查显示，目前，我国68%的中小企业的生命周期都不超过5年。然而，现在市场环境却还在进一步恶化。利润空间越来越小，很多企业都低于5%了；但是原材料等价格却一直在上升，过去三年中，很多原材料的价格就翻了一倍多；劳动力成本也在快速上升，比如在深圳地区，过去的五年中，人工成本已上升50%；加上人民币升值对出口加工企业也是很大的成本的压力，很多企业可以说是在水深火热中了。中小企业如何在现在激烈竞争的环境下生存下来，并壮大发展呢？我认为通过实施精益生产，可以很好地解决这个问题。

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有机会可以一起合作做项目！！！！

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谢谢关注，共同进步。[em11]

凝

学习学习，谢谢楼主分享心得

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学术研究：

指导泰国、菲律宾等地工厂实施ＩＥ，多篇文章《库存管理》、《精益的知识互动》、《精益供应链》、《ＩＥ历史》、《坐站工作优缺点》、《精益生产理念》、《精益生产系统》、《价值流程图实例分析》等曾在《江汉论坛》，IBM和日立的内部刊物发表。

 

主要培训课程：

《精益供应链》、《快速换线》、《精益改善活动（KAZEN EVENT）》、《5S》、《 价值流图》、《防错法》、《目视管理》、《单元生产》、《IE工作时间及动作研究》等等。

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主要成就：

2001年             建立IBM硬盘生产拉动系统

2001年             JIT生产周期缩短（三年的项目），由5天减少到1.5天（均值），生产周期最短达到0.7天。

2001年             生产率提高两年项目，总体提高30%，关键工序提高50%以上

2002年             库存管理三年项目，总库存降低70% 

2003年             SMED应用于40条生产线，3大类产品（PC、LABTOP、小硬盘），换模时间由原来的60分钟减少到5分钟。采用了目视管理，总体设备效能总体上升10％，实现单元生产。

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作者简介：

Charles  精工咨询高级顾问

资深培训师；精益生产高级顾问；IE专家；MBA硕士；

十多年的在世界一流跨国公司的工作经验。先后在日本住友电工、IBM、日立等跨国公司从事工业工程及管理的相关工作。

由一位日本资深IE专家带入门，从此喜欢上IE这一职业。多年来一直在从事IE的相关工作。从基础IE做起，到现在主要侧重于系统的优化及改善。具体如：生产周期的缩短、库存的降低、拉动生产方式的导入、生产率的提高、JIT的实现，等等都有实际的实施及成功经验。

 对精益生产的推行有着多年的实践经验和深刻有认识，并有自己的一套完整的见解。也一直在领导着13个IE工程师从事相关项目培训、实施、推广工作，具有多年的成功推广经验。

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2．创建稳定的流程。流程不稳定会有很多原因造成的，可能是设备没有妥善维护，易出现故障；也可能是质量不稳定，经常产生瑕疵品；还有可能标准化没做好，不同人，不同班次，相同流程却产生很不同的结果。这时推行TPM，防错设计，标准化等等精益工具就能产生很好的改善效果。一个稳定的流程，可以帮企业节省很多管理成本，质量成本和人工成本。

    3．当流程稳定之后，就可考虑如何实现拉动的连续流了。用价值流图法分析流程中的衔接问题，尽可能地采用单元线（CELL线）设计，在不能采用单元线的地方，应用超市系统，用看板来拉动物流，现场目视控制，当然其中最重要是生产均衡化。这里总是有很多企业认为他们的客户需求变化大，产品种类多，均衡化做不到，就没办法实现看板拉动，其实有很多办法可想的，比如可以先隔离变动，再用80/20法则管理。均衡化最大的收益是能将设备，人的利用率发挥得最高，进一步减少成本和缩短交货期。

    4．当整个企业的拉动式生产体系建成后，就要考虑供应链的精益化了。这时可以将价值流图扩大化，还可用供应链反应矩阵，需求放大图，决策点分析等工具，VMI方式等等来优化供应链，消除供应链的浪费。

    上述几个过程每一步都能实现成本的下降，制造周期缩短，库存的下降。若企业管理基础好的话，也可以同时进行，但这要企业尤其是高管做好足够的心里准备去应对挑战。整个精益化的成功的关键是还是人。精益的精髓就是要充分发挥人的作用，与之相关的是员工的技能，意识，团队合作，价值认可等都是相关的因素。

总之，精益化是个系统的过程，也是个企业实现蜕变的艰苦的过程。鉴于目前中国经济持续高速发展的市场状况，中国企业正面临各种经营挑战，并且自身也已经具备从粗放式管理向精细化经营的条件；从导入层面来说，精益生产作为被很多企业实践过的成熟技术，市场上也有完备的系统化的知识源及供借鉴的实践群体。所以，有远景的中小企业现在正是选择精益生产的好时机，企业要会借助精益的力量，苦练内功，增强竞争力，实现企业效益的大幅上升，持续稳健地发展。我们期待中国市场上最终生成一批脱离低附加值劳动密集型的企业，用中国人的智慧来经营企业，实现产业报国的精英群体。

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6．  企业自行推行有难度，又担心请外部专家成本很高。精益的方法里面有很多隐性的知识和技能，光看看书听听课是学不会精益的，这是得到普遍证实的事实。有个精益专家，能指出个正确方向，达到事半功倍的效果。当然精益专家的主要任务是传授企业的技能和知识，而不是亲自去解决问题。具体执行过程中是需要企业担起自已的责任的。在精益实施顺利的企业无不是有个好的精益专家反指导，加上企业的密切配合实现的。从效果上，请外部精益专家有着很好的性价比，往往实际产生的年收益是对顾问投入的10倍以上。

   综上所述，中小企业实施精益生产是个正确的选择，能够在增加很少投入的资源下，为企业创造出很好的效益。而实际情况确是如此，一般的企业在推行精益后，能在半年到一年的时间里，就能取得生产率提高30%，库存减少50%，企业的利润提高10%的收益。因此，中小企业要在现在的激烈竞争的市场环境中生存下来，实施精益生产是个必须选择的道路。

    但是中小企业具体如何去实施精益生产才会比较顺利呢？我认为可以分为以下几个步骤走。

    1．5S及现场管理的改善，实行5S可以将一些基本的浪费消除，比如消除多余的物料，减少在制品，通过布局的改善节省工人取放物料的时间，提高生产率等等。很多人把5S当成一个清洁工作来看，其实这是大错特错了，实行5S是为了消除浪费。这里的核心是要让现场员工，管理人员识别浪费，并参与到减少浪费的活动中来，并将这行活动实成一个习惯和制度。当然很多传统的工业工程方法可以应用到这个阶段中来。