打造我国汽车及零部件自主品牌的思考

天天都来

经过连续多年的快速发展，中国汽车工业目前进入一个战略转型期，在今后相当长一段时期，中国汽车工业仍将保持较快的发展势头，跨国公司的投入会继续加大，国内市场国际化竞争势头越来越明显，行业竞争将进一步加剧。面对这样的形势，我国汽车及零部件自主品牌必须尽快在激烈的市场竞争中找准自己的定位，要有明确的自主创新战略，否则就会在激烈的市场竞争中站不住脚，面临淘汰的危险。 　　当前如何打造我国汽车及零部件自主品牌，已经成为一个备受关注的焦点问题、热点问题、难点问题。为此，笔者就此问题作一些探讨。 　　一、我国汽车及零部件自主品牌的基本现状。 　　1、改革开放以来，我国汽车及零部件自主品牌得到了较快的发展，涌现出了一批民族品牌。从上个世纪80年代，中国汽车产业在以市场换技术的指导思想下，一个个中外合资企业如雨后春笋一般纷纷崛起，通过加强与跨国公司的合作，引进外国的技术资金，提高了中国的汽车产量，规模和质量，增强产业的竞争力以满足汽车市场竞争的需求。可以说这个战略取得了很大的成功，通过合资合作迅速改变了我国的汽车产业落后的状况，缩短了与世界的汽车产业差距，产量规模不断地扩大，技术水平不断地提高，零部件工业取得了长足的发展，培育了大批汽车专业人才，企业管理水平大幅度提高，先进的技术标准和经营理念得以引进。中国工程院院士李京文指出，跨国汽车资本和技术对中国汽车产业影响是非常深刻的。从而带动整个民族品牌的不断发展，拉近了与国际汽车及零部件的距离和差距。涌现出了华晨、奇瑞、吉利、哈飞、夏利等一大批自主品牌。 　　华晨集团公布第一款中华轿车的消息时，引起了来自社会各界的广泛关注。这款外形流畅大气的车型，加上“中华”冠名，让人们真正找到了民族品牌崛起的感觉。虽然她的发展不够平坦，遇到了一些困难，但她最终站了起来，值得国人骄傲。 　　奇瑞用不到10年的时间，从一个在资金、技术、人才等方面几乎没有任何优势的企业，成长为国内乘用车市场前八强、出口量全国第一的自主品牌轿车企业，奇瑞自主创新的步伐让国人欣喜和佩服。成立于1997年的奇瑞汽车公司，是由安徽省及芜湖市5个投资公司出资17亿元组建的国有股份制企业。自2001年3月奇瑞第一款车风云上市销售至今，已形成有风云、旗云、QQ、东方之子、瑞虎5个车型，年产35万辆整车和40万台发动机的生产能力。研制开发具有自主知识产权的ACTECO发动机，创中国轿车发动机第一个“中国芯”。《人民日报》、中央电视台、《中国汽车报》等多家主流媒体给予了报道，成为了中国汽车行业自主创新的排头兵，整车及零部件企业学习的楷模和榜样。 　　吉利是中国的民营企业，上世纪90年代吉利才进入汽车工业这个围城。在这么短的时间里，吉利依靠自己的力量，造出了让老百姓买得起的好车，从2002年第一款自主研发的479Q发动机下线开始，吉利自主创新捷报频传。2003年，MR479Q系列发动机通过国家鉴定；2004年，电动电力助力转向系统开发成功；2005年吉利科研成果更成“井喷”状：1月，自主品牌自由舰下线。2月，376QE发动机生产线建成。5月，中国第一台自动变速箱在吉利问世。6月，JL378QE发动机投入生产，标志着吉利已完全具备了整车造型、车身、底盘、汽车附件、发动机、变速箱、整车电子电器等开发设计能力。 　　就汽车零部件企业来说，湖南江滨机器（集团）有限责任公司在引进、消化、吸收国外先进技术方面，不失为一个成功的典范。该公司是一家生产、经营中、高档汽车发动机活塞、机油泵的专业化公司，也是中国唯一最大的军用活塞生产基地。上世纪80年代该公司从国外引进全套活塞制造加工技术，通过20多年的消化、吸收、摸索，期间大胆创新，研制出具有自主知识产权的JB-2新材料，通过不断工艺优化创新，为中国创造了第一只液态挤压铸造活塞，第一只耐磨合金镶圈活塞，第一只内冷却油道活塞，第一只摆体式活塞，第一只电子束焊接式活塞，第一只异形销孔活塞，第一只表面喷涂石墨活塞，第一只铰接活塞，第一只全钢活塞。目前，公司正在向成为国内一流的汽车零部件企业和国际汽车零部件供应商目标迈进。 　　2、自主品牌技术、质量、服务相对落后，参与国际竞争的能力不强。尽管我国汽车及零部件自主品牌取得了有目共睹的成绩，但与国际汽车巨头相比，存在着企业规模过小、技术开发能力不强、经营分散等问题，竞争能力不强，难以突破国外性能、环保等方面的技术壁垒。此外，自主品牌企业缺少自主的核心技术和相对孤立，一部分关键零配件需要进口。由此，目前国产汽车出口面对的是复杂多变的国际贸易环境、严格的质量、技术、工艺与排放标准的考验，面临的低端市场、低档车、低价格、低利润、低质量格局并未根本改变。此外营销网络、售后服务体系不健全，品牌影响力及核心竞力偏弱、成本控制及内部管理仍然粗放，风险防范以及国际金融运作等方面制约因素仍然存在。在这些方面，我国汽车的生产和出口与国际竞争对手相比，还有相当大的差距，从而参与国际竞争的能力不强。 　　3、自主品牌数量不多，市场份额少。中国汽车工业发展50多年来，目前有120多家整车生产商，但拥有独立品牌的寥寥无几。据了解，目前我国共有载货车、客车和轿车品牌355个，其中自主品牌占69%，国外品牌占31%。但在100个轿车品牌中，自主品牌只有37个。目前国内销售的轿车中，合资企业生产的国外品牌占据了市场份额的90%左右。 　　二、打造我国汽车及零部件自主品牌的对策。 　　1、政府要尽快启动一系列政策支持，为打造自主品牌提供宽松环境。诞生于1962年的韩国汽车工业，一开始就注重自主研发，韩国政府专门颁布《汽车工业扶持法》。1973年制定《汽车工业长期发展计划》，要求韩国企业必须自主研发设计，经过20多年的发展，韩国已经跻身国际一流厂商行列。日本政府对汽车产业采取了很多保护性政策，引导企业走集群化道路，努力发展经济型轿车，企业也坚持独立自主，自主创新，树立自己的品牌。韩日模式为我们发展民族品牌提供了经验和启示。中央政府要尽快启动一系列政策支持，包括金融信贷利率、出口退税、出口担保及出口保险或更灵活优惠等等措施。中国工程院院士李京文在談到汽车产业发展政策和措施时指出，国家就该运用一系列的法规去引导，培育和发展自主品牌企业，应该在融资和税费等政策上予以倾斜，支持他们进行研究。对那些不属于自主开发的企业和项目，可以取消政策优惠和重复合资的企业和项目，甚至在政策上可以进行限制。长期依赖于国外的企业和产品我们可以予以限制。 　　令人欣喜地是党的十六届五全会已经把我国自主创新能力提到议事日程，最近召开的科技大会，也进一步明确了要打造创新型国家，这些都为民族品牌的发展壮大打下了坚实的基础。有媒体报道，今年将出台的国家汽车产业“十一五”发展规划中，许多政策和措施非常具体。比如：设立自主开发汽车核心技术的专项基金；对在自主开发能力建设方面取得实质性进展的企业给予减免税政策支持；对技术开发所需的设备、样车、样件等给予一定的进口税收优惠；比如，在政府采购上体现对汽车自主品牌的支持等。 　　2、自主品牌汽车及零部件要抓住机遇，乘势而上，走差异化发展之路。在汽车工业全球竞争格局下，自主品牌要实现后起赶超，必须凭借创新，走差异化的发展道路，在差异化发展中将自己做大做强。从过去几十年世界汽车工业格局的变化来看，后来者要超越先行者，都是依靠走出自己的差异化发展之路。我国是世界上人口最多和劳动力最密集的国家之一，市场潜力巨大，劳动力最低廉。我国制造业人工成本不到发达国家的1/30，不及巴西的1/5，且低于菲律宾、泰国和马来西亚。 　　据美国商务部预测，到2010年，中国的汽车出口（主要是零部件）将达到800－1000亿美元之间。美国汽车业很难与中国的廉价劳动力和汽车产品抗衡，中国汽车的进口可能会导致大量美国汽车业工人失业。英国＜金融时报＞在一篇名为＜中国汽车将重塑全球汽车业？＞评论中指出，“中国制造商已在电子消费品领域成功运用低成本模式，如果他们能复制这一模式，会促进世界汽车产业将很大一部分生产转移到中国。”目前世界许多国家汽车制造商面临的主要危险与威胁，就是中国生产的价格低廉的汽车将挤占他们固有的市场，都在叫喊中国“狼来了”。外国人都知道我国的自主品牌走差异化发展之路具有较强的竞争力，我国的自主品牌汽车及零部件企业要抓住机遇，乘势而上，使我国汽车从大国向汽车强国迈进。 　　3、提升自主创新能力，解决一系列质量、技术、服务问题。十六届五中全会通过的《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十一个五年规划的建设》中指出：“要深入实施科教兴国战略和人才强国战略，把增强自主创新能力作为科学技术开发的战略基点和调整产业结构、转变增长方式的中心环节，大力提高原始创新能力、集成创新能力和引进消化吸收再创新能力。” 最近，在全国科学技术大会上，胡锦涛同志发表了重要讲话，总书记在报告中一针见血地指出：“目前，我国科技的总体水平同世界先进水平相比仍有较大差距，同我国经济社会发展的要求还有许多不相适应的地方，主要是：关键技术自给率低，自主创新能力不强，特别是企业核心竞争力不强；农业和农村经济的科技水平还比较低，高新技术产业在整个经济中所占的比例还不高，产业技术的一些关键领域存在着较大的对外技术依赖，不少高技术含量和高附加值产品主要依赖进口；科学研究实力不强，优秀拔尖人才比较匮乏；科技投入不足，体制机制还存在不少弊 端。”为此，党中央、国务院作出了建设创新型国家的决策。建设创新型国家，核心就是把增强自主创新能力作为发展科学技术的战略基点，走有中国特色自主创新道路，推动科学技术的跨越式发展；就是把增强自主创新能力作为调整产业结构、转变增长方式的中心环节，建设资源节约型、环境友好型社会，推动国民经济又快好发展；就是把增强自主创新能力作为国家战略，贯穿到现代化建设各个方面，激发全民族创新精神，培养高水平创新人才，形成有利于自主创新的体制机制，大力推进理论创新、制度创新、科技创新，不断巩固和发展中国特色社会主义伟大事业。作为民族品牌汽车及零部件企业应该要积极响应中央号召，利用好国家给予的优惠政策，开展“对标”管理，瞄准行业前沿，缺什么补什么，不畏艰难，埋头苦干，奋发进取，通过5－10年的艰苦努力，解决一系列技术、质量、服务等问题，使我国的民族品牌如雨后春笋逢勃发展起来，让汽车及零部件核心技术真正掌握在中国人手中。 　 (来源： 中国汽车动态网)

tdbsq

支持楼主！！ 行业信息：发动机关键部件制约重卡国产化

2006-03-14 15:40:35

国内重型车发动机的动力性能在逐年提高。据统计，我国２００１年重卡发动机 主导机型的功率范围为１８０～２１０马力。近年来，卡车市场快速发展，重卡产品 主导机型功率范围上升为２６０～３００马力。 　　国外重卡朝着大功率、大吨位方向发展。“２０世纪５０年代，载货车的最大功 率约为１５０千瓦，到２０世纪９０年代末最大功率约为４４０千瓦。在未来的５０ 年内，重卡的最大功率可能将达到７３５千瓦，汽车总质量将达到１００吨。”一位 专家表示。 　　大动力代表了国际发动机发展的新趋势。其中，载重１５吨以上的重型卡车的市 场需求量最大，载重２０吨以上的重型载货车将保持高速增长的态势。大吨位、大功 率、适用于专业化运输的高端重卡将成为中国卡车市场的主流车型。 　　一些专家认为，卡车重型化为零部件企业带来的挑战是多方面的。 　　技术缺“核心” 　　在技术方面，相对于其他零部件，发动机面临的挑战最大。一位专家说：“较之 国外先进发动机水平，中国发动机综合技术落后了８～１０年。”当前，国外发动机 企业的新型产品都在５００～６００马力，而国内只有４００马力的发动机，而且还 是引进国外技术生产的；与国外同类型发动机相比，国内重型汽车使用的发动机多采 用直列六缸柴油机；在总排量相近的情况下，国内重型汽车发动机存在功率偏低、排 放偏高、可靠性较低、燃油经济性差等缺点。国产重型汽车用发动机最低燃油消耗率 一般为２１５ｇ／ｋＷ．ｈ左右，而国外先进技术水平的重卡发动机最低燃油消耗率 一般为１９１～１９６ｇ／ｋＷ．ｈ。 　　一家发动机企业的技术专家表示，对柴油发动机来说，机械零部件应对重型化趋 势的问题不大。但供油系统中的许多核心件还是以进口产品为主。虽然国内对此也在 进行同步研究，但当前还不能批量生产，无法满足市场需求。 　　当前，国内重型汽车变速器厂家的自主开发能力仍然比较薄弱，为新车型配套的 能力远远不够。国内重型车变速器产品的技术多源于美国、德国、日本等国家，引进 技术多为国外２０世纪８０年代至９０年代的产品。一位专家表示：“虽然如今国内 的变速器企业已经在技术上有长足的进步，能够在原有技术引进的基础上，通过改型 自行开发出符合配套要求的新产品，重型车变速器行业每年都能有十几个新产品推向 市场。但是，从当今重型车变速器发展情况来看，国内重型车变速器企业没有真正的 核心技术产品，在新产品开发上仍然经历着一般性的开发过程。” 　　据统计，当前在国内重型汽车变速器市场上，三分之一的产品来自进口，而另外 三分之二中有８０％以上的产品源自国外技术，国内自主开发的重型汽车变速器产品 销量非常小。 　　管理要提升 　　业内一位知名人士告诉记者，虽然我们的产品与国外存在差距，但是我们完全可 以在短时间内赶上去。然而，如果质量管理水平上不去，生产一致性没有显著改善， 产品质量总出问题，就没有多大意义了。 　　由于国内零部件企业质量管理有差距，一些整车厂家还是更愿意买国外“原装” 产品。清华大学汽车工程系教授赵六奇告诉记者：“我们有的企业会请国外公司对零 部件进行性能改进，技术设备上也和国外同行差不多，但由于管理水平、员工技能素 质有待提高，用同样的材料、同样的设备生产出来的产品质量则很不一样。一些国外 品牌的产品一经国内组装，质量就变差了。” 　　虽然现在不少零部件企业都通过了这样那样的资格认证，但仍然需要提高自身技 术水平、装配工艺水平及质量管理水平。尤其是在质量管理方面，国内零部件企业同 国外差距较大。赵六奇指出：“重要的是加强质量管理。” 　　产品须更新 　　重卡零部件产品的更新换代不可小视。赵六奇教授认为，产品的产量和质量都有 待提高。他表示：“国内引进斯太尔的车桥已经近２０年了，产品需要更新换代。此 外，企业的产品结构略显单一，没有构成系列，生产没有形成规模，存在密封不严、 齿轮噪声大等问题。” 　　有关专家还表示，在更新产品的同时，国内企业要加强产品质量检测，提高产品 的可靠性。对于重卡来说，发动机的可靠性尤为重要。发动机行业一位专家告诉记者 ：“国外对重型发动机的验证要求是，发动机在８０万公里内故障率不能超过１０％ 。如果没有达到标准，产品就不能够出厂。国内没有这个要求。事实上，国内企业对 产品的验证可能连‘１０万公里’都达不到。”他表示，提高产品水平需要大量的计 算分析和试验验证. [34] 来源：中国工业报

bobowx

谢谢楼主