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质量改善，重在的行动 近期的质量问题从上至下，引起了每个有责任心的人的震撼，纵观多起质量事故，从领导到员工，都表现出良好的自责心态。然而，不成功的交针故事却一次次重演，我们不得深思和质疑，质疑解决问题的思路，质疑执行的过程。首先，我们要讲主观，这是基础，也是共识。同时，也要讲客观，也就是如何整合资源，把不利因素转变成有利因素。讲领导，是看领导的心智构筑过程（方向和方案），是否具有系统性、科学性、完善性和实用性，同时而讲群众（员工），是要快速执行到位、并重复做对；讲自己，是要每个人的良好心态，同时也讲别人，曝露矛盾，并帮助别人想办法解决问题。如何将外因的客观、不可控的因素变为可控的因素，是我们改善质量的积级决问题的方向。要质疑，在执行时，全体团队成员要团结一致，执行到位，提升团队战斗力。 完善制造前的条件确认流程，实现无断层、无缝隙的对接 1． 制造前营销、生产计划确认 各专线责任人应对原、辅料、包装材料供需预算确认，特别是产品在促销前，各专线负责人、采购专员、计划员应有全盘预算。 2．制造前的工艺条件确认 我们每一次变更的产品，就象我们的小孩一样，需要行走前的呵护，待小试、中试、批量生产前的条件确认成熟后，才得以沉淀严密的生产工艺。贯彻执行逐层审核机制，扁平化实施。 3．员工培训确认 对新原料、新工艺、新产品，在制造前必须对生产品保人员进行全面培训，考试合格方能上岗。 4．新原、辅料使用过程中性能确认
新原、辅料在经过实验室的成功试验后，须批量生产确认，新原、辅料经过三试以后，各种性能得到确认，才能能实施生产。 5．新包装的使用情况确认 新包装袋的样品是如何通过检测，必须有检测数据确认，物流仓管凭质检单放行。
制造过程中的变异管理的确认 首先，是制造过程中的人员变异，它是质量变异的最主要因素之一（如五一休假，专职人员不在），我们要做到一人多岗，一岗多能，并持证上岗。我们技术、品控、生产三个部门负责人对上岗人员应采取确认审核程序，才能上岗。 其次，对制造过程中生产和品保人员发现原料、辅料、包装、半成品、成品有重大变异情况后，立即停止生产。由发现当事人填写变异通知单，由技术、品控、生产三个部门经理汇签处理方案确认。 加大成品检查频率，实现检验无空白 全过程的跟踪、检查是产品制造过程防止质量变异的关键。只有完善检测的量化标准，整合生产、品保人力资源，堵截二班、三班检测频率低或空白的漏洞，确保检测频率科学无空白。 执行过程监督和考核，确保执行到位 好的管理理念，要有铁的奖罚来保证执行，缺一对一的、点对点的监督和考核，就会演变，会形同虚设。我们体现在行为上，讲执行力就是把事情重复做对，须有铁的奖罚来保证执行，对于违反工艺和流程的事件，从严处理确保执行到位。 每个富有责任感的员工，负责任地履行自已的职责，主动关切上下环节有效链接，重行动，重结果，重执行，为改善产品质量而偏执坚持。 | 
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