|
|
TPM管理http://www.chinatpm.net/tpm/index.html
TPM活动的推进如上所述，一般分为12个阶段，在这里将其中最为重要的5个阶段的概要进行介绍。
1.设备的个别改进
2.创造自主维护体制
3.创造计划维护体制
4.提高维护保养人员素质的训练
5.创造设备的前期管理体制
以上5条可以算是TPM的5个主要支柱。
1.设备的个别改进]
首先从比较容易发生故障的设备选定样板开始入手。设备科与制造部门和生产技术部门的负责人组成对策小组实施减少故障的个别改善活动，将活动的效果进行记录。
例如，天车的电线经常拉断发生停线，通过改变电线的排线或使用其他的配线方式，使至今为止每月平均断线故障率将为零。这样的例子就是个别改进的一例。
这样根据不同课题组成的小组通过这些实际效果的启蒙教育使制造、维护保养、生产技术的责任者具备个别改进工作的能力。
另外，通过对样板个别改进活动的横向展开，各工作现场全体人员组成小集团的活动。自己使用的设备也都能进行个别的改进，这与QC小组的方法非常的类似。
2.创造自主维护保养的体制]
[操作者的自我维护保养]活动是TPM的特色。创造一个维护保养的体制是TPM活动推进的重点。
可是，具体到企业内部像上述中的那样，制造操作者只注重生产，将维护保养工作全委托给设备维护人员这样的事例经常见到，也就是说，这样的企业还没有跳出[我制造、你维修]的概念。
在TPM活动推进过程中，首先要改变这种概念，但是人的观念的改变不是一朝一夕的能够完成的。从TPM的引入开始到完成实施阶段，一般需要2-3年的时间。这也就是说人们的观念的改变、企业内部体制改革是需要时间的。
TPM活动的推进过程中，首先要将制造操作者[自我维护、保养]，即[自己的设备自己管理]这种观念彻底的灌输给全体人员。制造操作者每个人都要有自我维护保养的能力，并作出[自我维护保养标准书]，把设备的自我维护保养工作的方法做好标准化。
在[自我维护保养]活动实施的企业内，点检、加油、保养工作尽可能的由操作者来完成。另外用现场的5S管理作为自我保养的基础。制造现场操作者要对自己每天使用的设备进行5S管理，在5S过程中会经常发现一些设备的不正常状况，所以说，[设备的5S是自我维护保养的基础]。
3.[制定维护保养计划]
[有计划的进行维护保养]是为了设备故障发生前防患于未然。设备维护保养部门有责任定期的进行。它是一种专门的维护保养工作，[自我维护保养]和[计划维护保养]就像自行车的两个轮子的关系。
TPM活动的开展，制造部门的设备自我点检活动会增加。要求设备维护保养部门维护保养的工作会急剧增加。因此，维修保养部门的工作量会出现至今没有过的高峰，一定要有思想准备。
设备维护部门要利用加班、休息日加班或根据情况拿出去外协修理等手段来解决维修的高峰期。制造部门好不容易开始的自我维护保养工作，如果设备部门不能做到随叫随到，迅速的解决问题，就等于给制造部门的自我维护、保养工作泼凉水。
这样大量的请求设备维修部门的高峰是不会很长久的。随着TPM活动的推进，设备的故障率会跟着减少。不久就会越过维护保养的高峰。接下来的重点是维修部门自身的体系创造（创造计划维护保养体系）。
与制造部门创造[自我维护保养标准]的做法相同，维修部门也要做[计划维护保养的标准]。即做出全公司的生产设备一年的维护保养日历和维护整修的标准，制造部门和设备维修部门的标准进行对照，分清两者的责任。要成为不漏下任何一点的点检标准。
4.[训练提高维修人员的能力]
维修保养人员是设备的医生。如果找一些江湖医生反而会使设备的病情（设备的故障）复杂化。
如果操作者是飞机的飞行员。那么维修人员就是飞机的机械师。确保飞机的安全飞行有着重大的责任。
所以为提高设备维护保养人员的技术、技能要有计划的组织公司内、外的专家进行培训。
5.[创造设备前期管理的制度]
TPM的目的是提高设备的有效率，经常讲设备的有效率是设计出来的。正如我们制造的卡车也是同样的。也就是说，如不在设计阶段解决能预想到在生产时要发生的问题，所生产卡车的性能和质量是不会好的。
设备也是同样，天生性能良好设备和不好的设备的后期管理是有很大差别 的。
[设备的前期管理]就是在给设备制造厂家下订单时、设计时、制造时，买家在现场检查、确认的各阶段，设备的设计部门(生产技术部)、使用部门（制造部）、维护部门要与设备生产厂家紧密协作。把预想到的任何情况进行确认，在买入前彻底的消除隐患的工作。
通过这样的做法才可能生产出故障低、便于维护的设备。同时通过反复的与生产厂家接触，维修保养人员也能对设备工厂熟悉了解。具备了万一发生故障可以尽快的用自己掌握的技术进行修复的能力。
|
|
收藏
分享
有用
无用