再谈精益生产--------------------------------------------------------

kehuouyang

应该说，中国的大部分企业目前还不适合做精益生产的项目，因为原因有几个：

一、规范现场的标准化作业都还欠一大截，甚至连5S/6S也没有做好。

二、没有全员参与的改善氛围。

三、企业文化不够扎实。

mark77619

9楼的同志，既然你自己还有疑惑，有何资格批评别人理解不太透呢？

5楼的同志，请问你又出了哪本著作，介绍给我们看看？没有出声就表示不狂妄自大了？就算抄，人家愿意拿出来分享，就是一种奉献精神！

wxzhihua

目前中国企业不是不适合做精益生产的项目，而是非常适合做，因为我们的浪费巨大，改变的潜力巨大，可以很快产生变化和效益，我做过几个项目有很深刻的体验，改变中国目前制造行业现状的唯一途径就是大力推广精益管理，最重要的一点就是理念的改变。＝＝办法总比问题多！！

联系：1qzhao@163.com  

  qq:358724628

zzy10508

团队的构建和后面的我都比较认同，但是你说TQM（全面质量管理），CE（并行工程），JIT，GT（成组技术）这些工具的使用，特别是价值流绘制（Value stream Mapping）用于工作当中必定失败我不敢苟同！不知道你是否带过LEAN PRODUCT团队？

times

    楼主讲得非常精彩！

    咨询公司的朋友，不要自我感觉太良好了，你们在企业中的作用的确有限。不是你们理论不过关，而是太需要实践了。你们根本不懂实践，只会动手术，小手术不久旧病重发，大手术搞不好，会让其每况愈下的。诚请你们学学中医的辩证理论吧，它们都是相通的，要认识一下企业这种组织（相当于人体）的运行规律何在，如何按照这个规律来搞咨询吧。如此，才可能成为企业的良师益友。

    E-mail：yu_zj1977@163.com

nisky

有同感！我有几个疑问：1.如何培养意识？如果只是在公司范围内不断的重复我觉得意义不大，我们还是需要让我们的员工看到实施精益生产之后给自己带来的好处，这样每个人才会更积极主动的去做这个工作。正所谓要打响第一枪啊！2.工具不重要吗？我想我们只能说不要被工具所蒙蔽了我们的眼睛，而忘记了我们为什么要去采用这些工具，和我们要通过通过这些工具来做什么。如果只有意识而缺乏方法，我想我们也是做不好好的结果来的！

alex_1

精益生产一定能为企业创造效益，只是看每个企业怎么去推行，丰田用了50多年的时间在实践和摸索之中走向成熟，乃至今天在企业行业的霸道，可以证明的是精益是很好的企业管理方法和手段。

如果您对前往日本参观丰田、电装感兴趣可以联系我哦。

pooran

着实是好文！