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标题: 汽车行业如何搞好质量管理 [打印本页]

作者: lzwyj 时间: 2004-2-1 22:00
标题: 汽车行业如何搞好质量管理
我在一家汽车生产企业从事质量管理工作，质量体系、质量管理制度文件可谓洋洋大观，但是设计质量、生产过程质量、外购件质量一直没有得到明显的进步，不知是何原因？在生产过程虽已导入SPC系统软件，但收效甚微，不知各位大侠可有良方？

作者: Link 时间: 2004-2-2 16:18
关键是你们能严格按照标准要求做吗？如外购件，确实按程序规定去考核供应商吗？人的主观意志决定任何事的成功与否，再先进的方法没人去执行还是为零。。

作者: lzwyj 时间: 2004-2-2 21:41
我们的主要大总成供应商基本都是国内有名的企业提供，但是售后故障率排前5名的依然是这些大总成，不知从何下手去降低故障率。

作者: 刚刚 时间: 2004-2-3 16:32
这个问题是你眼中的问题呢，还是全体员工眼中的问题？

你的改进目标是什么呢？

你只是描述了现象，你觉得原因是什么呢？

如果原因比较明显，改进手段和方法有吗？

是要做体系改进还是局部改进呢？

作者: lzwyj 时间: 2004-2-4 08:29
原因太复杂，但我觉得主要问题点是：1、产品更新换代太快，产品开发周期太短（国家政策的多变和用户个性化需求的加剧），设计输出评审和验证难以做到严格按程序进行；2、产品种类太多（我公司共有200个基本车型和300个扩展车型），大多零部件均是小批量生产，且设计改动频繁，造成供应商不敢在工装模具上做大的投入；3、企业过于注重减员增效，人力资源存在严重的不足，比如我公司共有3000名员工，从事质量管理的人员仅有70多人；4、多品种混线生产，容易产生一些较为低级的质量问题。呵呵，不知刚刚大师有何良策？

作者: lzwyj 时间: 2004-2-10 08:32
真是可惜，怎么没有人指教啊，郁闷ing

作者: 刚刚 时间: 2004-2-11 12:44
看来你的问题太大，太多，没人能够给你一个清晰的改进思路。

我来谈谈我的看法：基于你给出的信息（现象），我认为你公司还是一个按照职能（部门）运作的公司，也就是说你公司没有非常清晰的严格的过程管理方法，新产品导入需要按照项目管理的思路去策划（APQP），你们可能有相关程序但可能没有很好的可操作性（比如：全部的产品采用一个设计评审、验证、确认程序）和没有采用严格的过程方法（比如：一个产品前期没有考虑充分的输入因素（顾客要求、市场要求、各相关技术、供应商参数等）），从而导致比较大变更，浪费（自己公司，和供应商损失）。

另外关于人力资源不足的问题，我认为70的质量管理人员可能就是质量检验人员（如果我没猜错的话），如果你公司还是以质量检验去确保质量的话，实在是力不从心。请关注过程质量！！！总之，怎样让公司进行过程导向，是你要想上层领导游说的，如果没有这个根本改变，你作为品管也只能作一些局部、临时和无目标的改进工作！

作者: lzwyj 时间: 2004-2-13 10:39
感谢刚刚的恢复，看来我以前的描述不够清晰，说明一下：1、我公司质量部在册员工是124人，但是其中有17个是搞产品试验的（定型试验、公告申报等，基本不参与质量管理），17个是计量管理人员，另外还有发合格证、检测线检测员等不能算是质量管理人员，其它的70多个人里面有一半是检验员（整车检验、协配件检验等），一半是质量工程师。2、如果新产品导入全部按APQP程序执行的话，我公司将难以支撑，我们公司赖以生存（而且从经济效益上说活得似乎还不赖）的正是靠着这种快速反应及个性化产品，但是如果对我们国家汽车产业（尤其是商用车）现状有所了解的话，应该知道行业在产品改型和公告申报中的混乱程度，政府部门摇摆不定的政策，各地各异的上牌政策，真的是。。。。唉，乱啊！

作者: WGY2002WC 时间: 2004-2-20 12:01

以下是引用lzwyj在2004-2-1 22:00:00的发言：
我在一家汽车生产企业从事质量管理工作，质量体系、质量管理制度文件可谓洋洋大观，但是设计质量、生产过程质量、外购件质量一直没有得到明显的进步，不知是何原因？在生产过程虽已导入SPC系统软件，但收效甚微，不知各位大侠可有良方？

深有同感!!!!!,我所在的公司也是如此,我想谈一些个人观点: 1.设计质量的提高涉及因素较多,除了程序之外,关键是人;而汽车的产品质量关键是总成件的选择,国内的总成件厂家质量水平还是有差异的,但涉及到性价比,开发新产品涉及市场定位问题,因此不同产品的质量水平实际上在设计过程已基本确定. 2.生产过程质量的提高有四个建议:一.针对不同车型制定相应的质量计划,特别是相应的作业指导书及员工的培训效果和激励机制;二形成小批量生产的品种应多采用工艺装备(自制较多);三.适当的考核是必需的.四.质量改进定期进行 3.外购件质量的控制最主要的是厂家选择及再选择. 文件不在于多而在于精!人不在于多而在于才!其实,现在有很多的质量管理方法和标准,关键是有没有落实,难,难,难! 我是从事客车质量管理的,欢迎讨论 wgy@yzhuaxia.com

作者: lzwyj 时间: 2004-2-27 09:46
不知楼上的家人是哪家公司的，看来我们是真正的同行了，你说的很好，其实我们公司质量改进总是在进行，而且质量考核也较为严厉（曾经有一个装配工人没有将一个开口销打开而被我考核了1000元，几乎是他一个月的工资），而且对我们公司来说，质量计划形同虚设，因为我说过，我们公司产品更新换代实在是太快了（1年就要进行一次大规模的改型），员工激励方面倒是做得还不够好，没有把员工的工作质量同其工资进行挂钩。

当然了设计质量确实是最关键的，设计质量占了产品质量的70%，克大师也说过，质量就是技能和关注，提高设计质量不光要求设计人员的水平，跟责任心也有很大的关系。

作者: lssrj 时间: 2004-2-27 17:16
我也是汽车业做品管的对老兄的见解有同感有空聊聊QQ330448731

作者: lzwyj 时间: 2004-2-29 14:03
非常好，我已经加你为好友了，我的号码是3129342，一般晚上都在线

作者: lzwyj 时间: 2004-3-6 08:54
没有人指教啊，苦恼中

作者: lzwyj 时间: 2004-3-6 16:57
近段时间简直是乱套了，公司产销量突然上升，零部件供应吃紧，许多质量问题随之发生，售后重大质量问题也十分突出，累死了啊！！

作者: cxrun 时间: 2004-3-6 17:07
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作者: ww69ww 时间: 2004-3-10 16:28
虽然不是作质管的,但是在同一行业,你说的情况和我这里一样,不知你公司的产量如何?对于供应商,特别是大总成件,我们也没有办法,但要求供应商提供每批的检验报告,对于生产过程的控制,我们采用过程检验的同时,要求员工也进行一部分的检验工作,并且对于经常出现的问题写专题报告,由质管部负责跟踪责任部门,这样说可能不清楚,有机会聊聊.

作者: lzwyj 时间: 2004-3-10 17:20
好啊，我公司去年的销量是28000多辆，应该说我们公司质量管理还算正规和完善，但是我总觉得是中国汽车市场和国家产业政策的变幻莫测、国家工业基础差、企业自身融资能力有限等大环境决定了象我们这样规模的汽车厂家的质量水平。

作者: ww69ww 时间: 2004-3-11 10:37
对于商用车来说，你公司的产量很可观，可以对供应商指手划脚了，那么你公司可以要求供应商提供各种质量检验数据，也就是说把来料的检验工作交给供应商完成，，你们做质管的分几个人管理供应商，另外几个针对于公司的生产过程进行控制，这样可以弥补人员的不足

作者: lzwyj 时间: 2004-3-11 16:26
28000包含10000辆MPV，对供应商倒是可以指手画脚，但是我们的供应商由于历史的原因，水平真的不怎么样，其实话又说回来，商用车目前国内的制造水平都差不多，即使是东风和解放也不怎么样，更不用说福田之流的了

作者: ww69ww 时间: 2004-3-12 10:21
可以想想办法刺激供应商，比如寻找另外的厂家，可以要求供应商贯标或提高要求等，国内的商用车制作质量确实不怎么地。

作者: lzwyj 时间: 2004-3-12 11:24
有些供应商是地方政府保护的对象，很多时候他们会动用政府的力量来牵制我们，提高他们的水平很多时候是靠我们的帮扶，帮助他们改善质量，提高产能．

作者: ww69ww 时间: 2004-3-14 07:59
观点是没有错了，那就看你公司是否也是政府的保护对象。

作者: lzwyj 时间: 2004-3-14 16:41
呵呵，政府需要我们的帮助，保护我们想都不要想，我们公司不属于地方企业，但集团公司对我们又没有实质上的帮助，所以只有靠自己。

作者: cxrun 时间: 2004-3-14 21:09
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作者: ww69ww 时间: 2004-3-15 08:17
既然集团没什么帮助，和当地政府搞好关系，也是一门学问。

作者: lzwyj 时间: 2004-3-15 08:24
所以有时候职能牺牲一点啦，帮助地方政府扶持一些地方企业

作者: ww69ww 时间: 2004-3-16 07:54
帮助了别人，也帮助了自己，在质量管理方面，就是要把工作做在前面，也就是说尽量把问题在生产链的初期解决。

作者: lzwyj 时间: 2004-3-16 09:02
老兄说得有理，但不知有什么具体的好方法，请不吝赐教

作者: ww69ww 时间: 2004-3-20 08:07
今天终于能回家了，lzwyj，关于将问题前移，我公司是这样做的：从最后一道工序开始，若有问题是否是前道工序引起，若是将问题解决在前道工序，依此类推，最终发现多数问题的根结在供应商那里，质管部门将问题汇总后协同技术中心的人员和供应商共同协商处理方法，直至问题解决。

作者: lzwyj 时间: 2004-3-20 14:12
解决问题当然我们也是这样做，但我想的是最好不要做这些事情，就是怎么从源头上促使供应商自己搞好质量管理，最终达到国外先进的汽车厂商那样，完全取消进货检验，用生产过程发现的不良率表征供应商的质量水平

作者: ww69ww 时间: 2004-3-22 09:38
就目前的国内水平而言，完全做到有一定的困难，不过可以采用其它的办法，比如：对于表现好的供应商，可以对他的产品进行免检，这就要考虑免检的规定是如何制定，我公司目前大多数的供应商的产品就是免检的，前提条件是对供应商的质量体系进行二方审核及连续送货的的几个批次没有质量问题。

作者: lzwyj 时间: 2004-3-23 12:47
是的，我们也是这样做，但是我前边说过，由于我公司产品更新换代十分频繁，真正意义上的成熟产品不多，所以这也给质量控制带来了相当大的难度

作者: ww69ww 时间: 2004-3-23 16:34

没错，我公司的产品更新速度也十分快，不过所有的产品（供应商）在做第一台车时确实无法控制，但是供应商都逃不出原有的供应体系，他们的产品在质量上有一定的保证，特别是在小批量生产时可以对产品（供应商）控制一下，同时也验证一下供应商的体系。

作者: lzwyj 时间: 2004-3-24 12:29

嗯，有道理，可以试试

作者: goujun 时间: 2009-10-26 01:46

汽车制造的质量问题主要有三个方面：

1、设计缺陷；

2、零部件质量问题；

3、制造过程质量问题。

针对上面三个问题的责任部门分别是：1、设计部门；2、采购部门（或者是STA）；3、工厂。

针对第1个问题，应该在汽车试制阶段解决，否则将设计缺陷带入量产环节就很难解决了（一边在量产，一边要求供应商重新设计变更模具是不可能的）。这部分的责任是在设计部门，就要看设计部门和工厂（制造部门）间的博弈了，一方面，设计部门赶时间，希望尽快设计完成量产，完全有可能在问题没有解决完成的情况下就要求工厂“克服困难”生产，比如下线调试、装配工用非常规的手段装配。如果一个汽车公司中是设计部门做大，工厂在没有发言权的情况下完全可能被要求“克服困难生产”。在中国追求“自主开发”、“尽快上市”的环境下设计部门做大是个非常现实的问题。但是在丰田、福特等外资、合资企业中，制造部门是有对是否量产有否决权的。这在“TPS—丰田制造系统”这个名称中就可以看出来，他们是制造为先的，而中资企业就不行了。

针对第2个问题，要看采购部门（或者是STA）是否清廉，目前中资企业暗箱操作很多，采购部门（或者是STA）；完全有可能被供应商收买；

针对第3个问题，主要还是要看混线产品品种是否很多、员工熟练程度如何、员工士气是否很高；无论怎样，解决问题的根本还是要落实“三检制”，就是下工位检查上工位的装配质量，因为依靠专门的检验工是不可能完全杜绝质量问题的，这就是所谓的“质量不是检查出来的，而是制造出来的”，依靠装配员工间的互检，将问题发现在线上，并在线上解决，才是最好。丰田的员工会不会装配错误，答案是肯定会！因为是人就会犯错误（毛主席说的），有了错误需要下工位同事去发现并解决。

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