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今天收到一个做精益生产咨询的专业公司发来的一个培训课程。该公司很多人具有日资背景。但他们一定理解精益生产的精髓吗？各位朋友，要小心你们公司聘请的顾问！！！
他们的课程如下：
课程名称：精益生产（JIT）方式
一、认识浪费
1、精益生产方式诞生的背景
2、传统生产方式问题点
3、认识工厂的烧钱现象——浪费
4、制造、管理、搬送等各种浪费的认识
案例讨论
二、精益生产与制造管理要点
1、制造工程的三大要点
2、追求生产平衡
（1）不平衡导致固定资产投入的损失
（2）节拍与编排的要求是水平向一边看齐
（3）平衡改善着眼点是什么
（4）人的效率提升
A、动作的经济性
B、标准时间分析简介
C、效率改善以“人”为本的实践
D、案例分享
3、追求生产的同期化（同步化）
（1）个别效率与整体效率
（2）同期化思维
（3）拉动式看板案例分享
4、追求一个流
（1）一个流为效益最大化
（2）一个流管理的依据——物流平衡
（3）讨论：如何控制生产运作系统
5、要实现制造过程三大要点需要什么变革
（1）布局方式与一个流
（2）瓶颈的管理——设备效率的提高
（3）“多能工”的培养
6、设备的效率与改善突破点
（1）设备的十大浪费现象
（2）设备效率是如何评估的
（3）生产能力评估与效率日常管理
（4）设备效率改善的2个突破点
（5）快速换线案例分享
7、人的效率提升
（1）动作的经济性
（2）标准时间分析简介
（3）效率改善以“人”为本的实践
（4）案例分享
8、品质追求从百分比走向PPM
（1）讨论：我们常出现的品质问题
（2）如何让新产品品质早期稳定——品质预测与垂直导入简介
（3）案例分享
（4）防止无意识化错误——意识化案例分享
三、精益生产如何落实企业的时务
1、股东们关心什么财务结构
2、工厂如何将财务指标转化为生产管理指标
3、案例 讨论：为提高产销率，如何明确住生产计划制订的规则
4、为评价库存量，用什么指标产生
四、精益生产的物料管理与采购管理
1、某企业案例讨论
2、物料管理的主要点
3、库存订货点理论——自动补充机制
4、讨论：如何降低物料库存
5、简介 供应链管理（SCM）
6、某知名企业JIT推进过程案例分享
五、营造持续改善的创新氛围
1、管理人员到现场去、一线去
2、激励大于罚款
3、大课题推进制度
4、日常业务的标准化
5、重视“人”，尤其是第一线的员工
以上是培训的内容。悲哀啊悲哀，居然把JIT理解成这样了，我想这是对TPS最大的羞辱。那些所谓号称精益生产的专家，也就理解这一点点。如果大野耐一还活着的话，一定会觉得非常好笑：难怪那么多人想学我还学不会，原来是那些所谓的专家也不过是一个瞎盲。
JIT是大野耐一在还没见到过美国超市时，而按照别人说的美国超市样子，所设想的一种模式。
下面我们来看看大野耐一的一段原话：
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ “‘福特生产方式’的理论，基本上并没有错误。亨利福特一世于二十世纪初期，在历经一连串的试行错误之后，才发展出‘计划性大量生产’的方式。而依据这种理念所生产的‘T型福特’，毫无疑问是量产车的标杆，使汽车制造在产业界中拥有一席之地，更是二十世纪大规模近代工业的滥觞。
关于此一观点仍有下述，仅就‘福特生产方式’的‘大量生产、大量销售、之兴盛于美国社会，且伴随着莫大的浪费而言，绝不是福特一世犯了什么错误，‘福特生产方式’本身事实上没有可议之处。而是在其后的社会环境变化，市场需求变化之中，福特一世的后继者无能对‘福特生产方式’适时地加以稍微调整罢了。设若福特一世至今仍然在世，我认为他肯定也会发展、实践一套类似‘丰田生产方式’的想法。
提高学习美式‘超级市场’的契机，是在战后像洪流般从美国倾注入日本的信息之中，得知美国式的日常消费生活，似乎与超级市场有着密不可分的关系，这种现象令人好奇而印象深刻。当时只能从照片看到美式的超级市场，而很自然地就会去想象它的运作机制，逐渐地领悟到，它不就和我们所拼命探讨的‘及时化’，是异曲同工的一回事吗？原来，‘超级市场’和‘及时化’是有着相同逻辑理念的。
所谓‘超级市场’，对消费者、也就是买方而言，在他‘需要的物品，需要的数量，于需要的时候’，所可以上门采购的商店。顾客在入口处拿了购物篮入场，将今天及明天要用的商品，或是一星期所需的东西，以自助方式取货放进购物篮内，有时难免也会因一时的欲望而超买，但基本上是可以适量地购入满足当时生活所需的物品。我于是尝试着把这种‘超级市场’的概念，套用到汽车工厂生产现场的流程上来思考。
从‘超级市场’中所获取的启示，基本上是这样的，首先把超级市场假设为生产线的‘前工程’，那么作为‘后工程’的顾客，就他所需要的物品（以汽车组装工厂而言就是零组件），所需要的数量，于需要的时候，到超级市场，也就是到前工程去采购。而前工程在物品被取走之后该如何呢？前工程应该立刻补充同数量被取走的物品。
依次类推，一直往前工程回朔的话，不就可以形成连贯而顺畅的流程了吗？不正就是‘及时化’应有的形态吗？在尚未看过真正的超级市场之前，我就不断地这样想象，也累积了许许多多的试行错误。”
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
从上面大野耐一的原话，我们可以看到，JIT的起源。也可以看到，JIT是一种系统。
有了这个系统工程的想法，要实现它，于是，丰田有了将这些阻碍归纳起来的七大浪费；有了多能工、快速换模；有了TQM、TPM、CE、GT等等。所有这些，其实只是工具而已。丰田当初为了实施他的JIT，才总结发明了那些工具而已，仅此而已！
精益生产的灵魂是“永无止境的改善” ！！！
所以，那些所谓的精益生产专家们：
如果你理解了精益生产的精髓，请你们直接告诉你的客户，你给他们培训的仅仅是精益生产的一两个工具而已。而非JIT，而非精益生产。不然你误人子弟啊。
如果你不了解精益生产的精髓，那么请你也知道告诉你的客户，你培训的就是一两个改善工具而已。
还有那些公司的领导们：千万小心为你服务的专业咨询顾问们！！！
[此贴子已经被作者于2005-12-8 8:53:03编辑过] | 
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