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一、传统成本管理存在的缺陷
成本管理是通过搜集、利用成本信息，以成本最优化为原则，有组织、有目的地进行考核、分析、预测、决策等一系列的科学管理活动[1]。随着激烈的市场竞争环境地不断变化，我国企业要求得生存与发展，就必须使生产出的产品能够满足市场需求，并且质优价廉，因此，加强成本管理，有效并不断地降低成本是企业生死存亡的关键[2]。对于精益运营模式而言，传统成本管理的局限性有以下几个方面。
1.传统成本管理脱离了市场，片面追求以增加生产量的方式来降低单位成本，未结合“市场需求”这个关键因素对成本实施有效控制，结果导致产品质量下降、存货积压，带来更大的价值损失。
2.任何一种产品从生产到获利，其成本都是贯穿于产品的整个生命周期的。传统的成本管理单单侧重于对生产环节中产生的各种耗费进行控制，而忽视了产品其他环节的成本监控以及生产要素合理组织的成本管理，所提供的成本管理信息不够全面，加之未曾考虑成本信息与业务活动的关联性且以事后分析为主，使得成本管理信息缺乏及时性、准确性，不能够很好地支持管理者作出正确的决策，也不利于企业实现产品成本目标，导致传统的成本管理系统无法有效地衡量与改善企业的绩效[3]。
3.传统成本管理采用的成本方法单一，成本核算过于简化，不利于对产品生产各个环节进行有效的成本控制与核算，容易陷入单纯地为降低成本而降低成本的怪圈，影响企业的日常运作。
面对我国企业粗放的生产经营方式和传统成本管理模式的缺陷日益成为企业持续发展的绊脚石这种趋势，改变现行的成本管理模式已迫在眉睫。如今成本管理也不再是以短期内实现利润最大化为目标，而是赋予了成本管理新的含义，即定位在更具广度和深度的战略层面上的精益成本管理。精益成本管理以市场需求为导向，实现了客户价值的增值，有效地控制资金占用成本，减少了价值损失，并能够及时提供全面的精益成本信息，是精益生产管理理念与成本管理思想的结合[4]。精益生产方式以“高品质、高效率、低成本、零库存”为基本目标，准时化、自动化地进行生产，在追求最大限度地消除一切浪费的同时不断满足顾客的需求[5]。而正是在精益生产模式理论框架的影响下，精益成本管理更关注于对顾客需求的准确反映、企业决策能力、竞争优势的提高，能够全方位系统地分析问题、解决问题，实现企业的长期战略目标，突破传统的以利润为导向的成本管理模式。精益成本管理是高新技术、市场需求和现代管理三者结合的必然产物，它代表了企业成本管理思想和方式的发展方向，为成本管理开创了崭新的思维空间。
二、精益成本管理的提出
精益成本管理是精益生产理论的重要组成部分，是以创造顾客价值为前提，以降低企业成本为目标，促使成本管理朝着预测、决策和控制方向深化，从而实现对整个企业的精益成本管理。
精益成本管理的基本思想立足于在“客户价值增值的同时将企业成本降到最低”的目标观，超越了传统的以利润或资产等价值量为唯一准绳的目标观，关注的是顾客需求能否准确反映、企业的决策能力和获利能力的高低以及成本竞争优势的强弱，是企业应对瞬息万变的市场环境，以求得生存与长足发展的一种全新的成本管理理念。
精益成本管理的精髓是在企业生产各个环节上下功夫，不断地消除不增值的作业，杜绝浪费，从而达到成本优化，效率提高的目的，追求以最小的成本最大限度地满足市场特殊化、多样化的需求，使企业的竞争力不断增强。它以成本管理为核心，由成本规划、成本控制、成本改善三大支柱构成[15]。成本规划主要是针对产品开发、设计环节所进行的降低成本的活动；企业成本控制是以减少损失、消除浪费为目的，运用计划、预算等行之有效的处理方法，从挖掘潜力、提高生产效率、避免无效支出等方面进行考评，范围遍及企业各项策划、管理等各层次、各方面的工作，为企业提供长期削减成本的有效途径；成本改善是指持续不断地进行小幅度的改进，主要涉及三方面内容：1.从整体与局部的角度来看，在操作方法、质量检测、生产结构和管理模式上仍有改进的余地。2.消除一切浪费。精益意味着企业必须降低附加价值的工作，如产能过剩、库存积压、工序衔接中的等待，不合格产品的重新加工等，都是不必要的浪费，应予以彻底消除。3.连续改善。它是指以消除浪费并改进生产管理方法，提高生产效率的目标作为指导，对生产经营中的问题，按照由浅入深的原则，不断地巩固、完善的方式，通过不懈的努力、长期的积淀，以期获得显著成效。
三、精益成本管理具体实施环节
精益生产模式下的成本管理融合了目标成本、作业成本、价值链成本、全面质量管理等一系列先进的成本管理方法，从制定目标成本出发，在产品的设计环节，运用销售减法公式推算出产品的目标成本；运用作业成本法对产品成本进行核算，分析不同作业的成本动因，区分增值与非增值的作业；并运用价值工程分析法，改进不增值作业，从而找到产品功能与制造成本之间的最佳平衡点，对产品生产过程的成本进行有效的控制与核算；最后在产品生产活动中，实施成本改善，降低产品成本。
（一）成本规划
产品设计环节对产品性能、材料采购、工艺流程和产品成本产生重大的影响，对企业竞争成败也起到了关键性的作用。据统计，产品的设计成本在产品成本中所占比重大约在60%～80%之间。但是在传统成本管理工作中，重心则偏向于对产品生产过程中出现的资源浪费现象的控制上，而忽视了产品设计环节的成本耗费所占的比重，致使产品在投产后不久就要进行设计改进，造成了多余的浪费。因此，精益成本管理的重心则主要是放在产品研发设计阶段，以合理的规划来最大限度地缩减成本。
精益成本管理要求成本的规划要贯穿于产品开发设计的整个过程。大致可遵循以下几个步骤：（1）产品设计不仅是作业设计，还必须使产品具有满足市场需求的特性和功能，因此，应根据市场需求组织产品的开发生产，以控制资金占用成本，设计更具弹性的生产能力，同时设定成本目标，目标成本的计算采用销售减法公式（即售价-利润=成本）来确定[16]，以此为基础有效地管理控制开发、设计活动的成本。（2）确定目标成本后，将目标成本按产品结构分解落实到产品和各个零部件上。（3）在产品开发的各个阶段预测、对比分析目标成本实际达到的水平。根据分析对比中发现的问题，通过价值工程和价值分析的方法，研究并采用降低成本的有效措施，使之维持在设定的目标成本界限内[17]。如果完成产品全部作业的成本低于目标成本，则该产品设计是可行的；如果与目标成本有距离，则需要重新设计作业链，对成本做一次又一次挤压，直到可行为止。新产品目标成本的设定直接关系到产品投入市场的命运，因此，要达到产品设计阶段的成本要求，提高产品研发人员的综合业务素质也非常重要。
（二）成本控制
面对市场多样化的产品需求，科技含量的增加，产品的复杂程度也日趋增强。企业为了能够了解到准确的产品成本信息，强化成本控制功能，就必须选择更先进的成本管理方法，以达到有效控制成本的目的。作业成本法是按照系统、合理的程序分析产品成本，是达到“精益”的产品成本控制的首选方法。该方法相对准确地确定了各种产品的成本，能够真实的反映出产品成本，并将作业成本信息反馈到产品设计阶段，使得产品设计在原有基础上不断改进。
精益生产模式下的作业成本管理方法，力图增加有效作业，提高资源利用效率。与传统的成本核算方法相比，在作业成本法下，可更合理地分配各种间接费用，在计算过程中不再以产品为核算对象，而以作业为核算对象，按消耗资源的作业来归集成本，通过有效的作业成本动因分析，将成本合理分配到各种产品，并区分增值作业和非增值作业，减少非增值作业环节，不断加强对重要增值作业的管理，实现资源的有效配置，改进企业的生产流程，达到精益制造成本管理目的，使成本控制从产品级精细到作业级，真正体现精益的思想[18]。
在实施作业成本管理的同时，为改进不增值作业，应结合价值工程分析的方法，把技术分析和经济分析结合起来考虑，在产品功能和制造成本的升降间寻求最优的平衡点，使产品既具有满足市场需求的特性又能够最大限度地降低生产成本。平衡点的寻求，关键要把握住生产量的一个“度”，即应实行全程拉动生产的控制系统，它是以看板管理为手段，采用“取料制”的方式。具体来说，就是后道工序根据市场需求进行生产，然后再根据本工序在产品所需要的用量从前道工序领取相同数量的半成品，一个工序一个工序地向前推动，绝不多生产一件产品。
企业成本控制运用先进的成本管理方法，将作业成本管理方法和价值工程分析方法相结合，对消除浪费、增加生产能力、提高工作效率等方面进行分析考核，在生产环节不断地改进成本费用支出，有效地降低了产品生产成本。
（三）成本改善
现代企业以创造和保持股东利益为首要任务，因此，精益成本管理不单只强调降低成本与费用，而是从投入与产出的对比关系中寻求总体效益最优，进行全过程的战略成本管理，这是一项持久的任务，需要持续性的改善。
成本改善 是为了解决生产经营中不断出现的问题而采取的进一步改进活动。主要是在生产制造领域存在的各种浪费予以彻底消除。在对生产现场进行改善之前，应该区分清楚生产过程中所发生的各种活动，哪些是必须改善的，哪些是无需改善的，做到有的放矢。生产现场活动方式具体有三种：（1）不增值的作业。这种无效作业在目前的工作环境中是不可避免的，应尽可能缩短其操作时间；（2）提高附加值的实质性作业；（3）不增值且可以避免的活动，即纯粹的浪费。 |
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