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精益生产——流线化生产

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发表于 2016-3-21 14:45:23 | 显示全部楼层 |阅读模式
  在传统生产型企业中大多是流水线作业的方式,一旦出现问题就会有大量产品因为质量问题而被返工甚至是报废,为了避免这样的损失,现代企业需要流线化的生产模式,就是精益生产模式,这种方式能够很好的进行工序间的衔接,并且去掉烦冗多余的环节,是生产效率提高,降低不合格率,降低成本增加效益,首先我们了解一下流线化生产与传统批量生产的区别。
  一、流线化生产与批量化生产的区别
  与批量化生产模式不同,在精益生产中占据重要地位的流线化生产模式更适用于少批量、多品种产品的加工。
  批量化生产为水平操作,即将所有产品在一个工序内完成后,再全部运至下一工序;流线化生产为垂直操作,即将某一产品从第一道工序开始加工直至最后一道工序。
  二、流线化生产的前提
  流线化生产的实施效果依赖于以下五个前提:
  1、生产线按产品对象原则布置。
  2、换装时间占作业时间的比例很小,可忽略不计。
  3、要求职能部门、服务部门以现场为中心,全力以赴地支持。
  4、要求纵向责任明确,横向关系协调。
  5、要求信息的收集、传递、处理和反馈及时准确、全面畅通。
  在流线化生产过程中,要注意使下游产品的生产与上游原料的供应同步,在原料供应中要避免以下情况:
  1、超过装夹数量的零件到达某工序,零件出现等候和积压。
  2、某工序所需要的零件不同时到达,出现滞后或超前。
  3、前后工序生产不均衡。
  4、因某一工序的问题使物流出现停顿。
  三、流线化生产的八个要求
  企业在实施流线化生产的过程中,需要遵循以下八个要求,才能更好地实现和保持在制品的零滞留。
  1、单件流动
  通过单件流动可以挖掘出现场工作中所隐藏的问题,将批量生产时不易发现的浪费显现出来,从而形成改善及建立流线化生产的开端。
  2、按工艺顺序布置生产设备
  在精益生产中,每个产品都要单独经历一次各个工序之间的流动,那么它在搬运方面的浪费将是大批量生产时(若每100件产品搬运一次)的100倍!只要将各工序设备按照其加工顺序紧密排列,则可以消除搬运浪费。
  3、生产速度同步化
  如果产品各制程的生产速度都不一致,就会在个别瓶颈工序中形成在制品的堆积,而破坏了单件流动的顺畅性,因此要尽可能地将每个工序的节拍保持一致,提高整体效率。
  生产速度不同步的后果:
  ①待工待料。
  ②生产不顺畅。
  ③整体效率低。
  ④生产周期长。
  4、作业员的多能化及多制程操作的作业
  通过培训多能工,使任一位作业者都能简单操作多台设备,在平衡工序的同时,提高生产效益,从而达到少人化的效果。
  5、走动作业
  走动作业不仅使员工更易进行多工序操作,还可以减少因员工疲劳而导致的安全问题,使多个机台同步进行生产,减少在制品滞留。
  6、机器设备的小型化
  当前的多品种小批量的市场要求生产快速并具有柔性,而大型设备容易积压在制品,使生产流动不畅。为了提高弹性应对市场变化,机器设备越来越追求小型化。只要质量稳定、故障率低易维护,不必单纯追求高速度。
  7、生产线最短距离的布置(U形化)
  生产投入点(Input)与完成品取出点(Output)尽可能靠近,以避免作业返程造成的时间和体力浪费,即“IO原则”。为了达到IO一致的原则,生产线的布置就排成像英文字母的U形。
  各部门通过同步合作的连续流生产模式,使得上、下工序之间形成了完美对接。在使得产品的生产“流动”的同时,减少了工序传递过程中的浪费及在制品数量,降低库存,缩短工作提前期,减少了工作地占用的面积,并能及时发现缺陷,防止成批不合格品的出现,提高了例外事件的响应速度,直正做到精益生产。
  精益生产管理:http://www.wdipm.com

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