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TPM活动中的初期清扫简单的来说就是TPM管理要与6S管理结合一起行动，初期清扫自设备管理活动一开始就要着手进行。然而这种完美的组合不是一朝一夕就能达成的，需要经过长久的潜移默化，成为生活中的一种习惯才能算是完成。那么初期清扫的目的是什么?如何做?
初期清扫的目的
防止设备劣化所谓设备劣化，是指劣设备的品质下降、性能降低等。防止设备劣化的途径有以下两条：正确的操作。设备操作者要按照标准流程操作设备。在引进新设备、新工艺时，管理者要对设备操作者进行OJT培训，促进员工技能的提升，保证员工始终按标准操作设备。日常点检。“日常”是指在生产过程每时每刻的全过程。“点”是指设备在运作过程中可能出现故障的部位，企业要重点检查这些部位，其他部位不必每天进行检查。例如，车床的车身、机头并不需要每天检查，但对于它的变速箱、卡盘、进刀、顶尖等容易出故障的部位要经常检查。“检”是指检查的方法和频率，方法有观察、触摸、运用工具之分，频率也有每小时一次、每个班次一次、每周一次之别，要视设备部位可能出现故障的周期而定。综上所述，日常点检就是在设备生产的全过程中，对于可能发生故障或者损坏的部位进行检查，以防止设备劣化。
实现设备的最佳状态
初期清扫的第二个目标是实现设备的最佳状态，需要做好以下两项工作：劣化的复原。在设备开始劣化时，要对其进行复原工作。基本条件整备。在设备的基本条件不达标时，管理者要通过初期清扫活动进行改善，使其重新达标，保持正常、完好，实现最佳状态。
改革人的意识
初期清扫的第三个目标是改革人的意识。企业领导的意识决定了企业的发展思想和路线。只有领导树立正确的观念，才能带领员工进行正常的工作。
那么是如何达成这些目的的，简单的来说是如何开展活动呢?
首先，谈一下如何分组。一般来讲，小组成员在8~12人为宜，这样可以避免“吃大锅饭”的情况发生。小组区域一般视操作或设备房间而定。设备多的房间，可以一个房间内分成几个区域;反之，设备少的房间可以是两个以上的房间作为一个区域。原则上一般一个人负责一台设备，当然也要视实际情况，如果是大型设备，那么可以几个人一起担当。
分好组、划分好区域后，就要开始去清扫了。在实施清扫前，必须有一个会议，由组长主持。会议的内容包括清扫前的安全教育、必要工具和备件的准备、清扫分工、清扫时间的记录表和清除垃圾量的记录表、问题点记录表准备、红白牌的准备等，那么，现在我们开始去清扫吧。
其次，在清扫过程中，绝不能只是停留在设备的外部，一定要把整个设备、环境里里外外做一个彻底的清扫，把累积多年的垃圾彻底清除。只有通过这样的清扫，才能发现设备存在的问题，比如：螺丝松了、漏油、发霉、生锈、漏气、遗漏的加油点、裂纹……等等，并把所有的问题点都记录下来。此外由于设备及环境的不同，可能有的人清扫工作量小，有的可能偏大，这就需要体现相互协助的精神，由组长进行适当的调度，做到一起开始，一起结束。
以上可以说是小组的首次集体活动，通过本次活动，小组区域的问题大部分都找出来了，而且通过小组讨论后也基本都有了解决的方法，接下来的活动就是按计划去解决。由于问题不同，解决的难易程度也不同，所以今后的活动方式可以是个体、也可以再组织多次集体活动，目的是尽可能地把这些问题都解决。然而事实却不是这样的，有些问题会重复的发生，有些问题的解决需要花很长的时间去购买备件后更换才能解决的，所以我们一般把问题的解决率设定在≥85%(白牌在90%以上，红牌在80%以上)。所以对反复发生、解决困难的问题我们还需要单独进行汇总，作为遗留问题放到第二步骤去解决。
第一步我们虽然通过了，但是又重重复复的发生同一种问题呢?现场管理想要保持理想的是不是很困难?回到第一步遗留下来的问题，反复审视一些重复发生的问题，追根究底，找出根本原因，做到这一点需要在第一步清扫的时候，把问题归类。只有彻彻底底解决了问题才能保持这一阶段的成果。
同样，在开展二步骤活动前，我们首先要理解该步骤的活动目的，也有两个方面：
1、彻底解决发生源与困难点的问题，从而降低清扫、点检、加油的时间，轻松维持步骤活动成果;
2、提高员工解决问题的能力，由简单的复原转变到创造性的改善活动，让员工收获改善的乐趣。
具体的活动方法如下所述：
首先，先将目前的这些问题进行分类，即把问题点分成两大块，发生源的问题和困难点问题。针对发生源的问题，要从源头解决，所以一定要循着问题的表象一步步深挖，直到找到源头。华天谋顾问举个简单的例子：设备漏油，表象是设备本身或环境有油污，反复清扫，反复污染，员工活动的积极性很受打击。脏了就扫，这不是解决问题的根本办法，所以我们要找到污染的根本原因再实施有效的对策。沿着油迹，我们发现油是从设备内部流出来的，所以要打开设备，然后我们就比较清楚的看到油是从转动轴甩出来的。那么转动轴为什么会甩出油呢?是磨损缝隙增大了?油品粘度过低?油封坏了?……等等。这个时候要花费大量的人力物力去验证推测，直到找到真正的原因，这样再采取对策，才能从更本上解决油污的问题。
最终的原因找到了，是油封的材质差，容易老化，磨损后起不到油封的作用了。这样我们就可以要求厂家生产适合这个设备转动轴的油封，这就是改善。(当然要具备这样的思考方法的前提是：一部分领导、基层领导要先接受一些培训，比如说解决问题七步骤培训。)
除此以外，针对一些发生源的源头没有有效对策可以实施的时候，我们还可以选择集中收集处理的方法来应对，这里就不作介绍了。
那么，对于困难点的对策又有哪些呢?我们前面已经提到过，困难点主要指清扫、点检、加油这三个操作在实施的时候有难度，导致小组成员不能按标准去做，或者说要花很大的时间、精力去做。那怎么去解决、改善这类问题呢?还是举几个个例子来说明：针对清扫困难的地方，我们可以考虑改善我们的一些清扫工具，使得在清扫的时候变得方便;针对点检困难的地方，我们可以做一些可视化的改善;针对加油困难的地方，我们可以将加油嘴移到开阔一点的地方，碰到加油点多的设备，还可以考虑集中式加油，等等。
第一步骤侧重点是问题点的复原，好比设备生锈了，我们只是去除锈再刷漆，至于为什么会生锈，还没有去考虑，而到了第二步骤，就必须去考虑了。所以在第二步骤，需持续激发了员工思考问题的激情，提高解决问题的能力，这种能力的体现就在于产生了许许多多你意想不到的改善提案。
通过第二步骤活动，现场的维持变得轻松了许多，清扫、点检、加油的时间、方法、频率可能也都发生了变化，所以必须重新修订这三个临时标准。对于员工的改善提案，要进行表彰和物质的奖励，鼓励员工要永远保持持续改善的心态，没有最好，只有更好。
第三步骤是我们坚持持续清扫，持续改善，把每台示范线擦了又擦，扫了又扫，这些工作不是无谓的，反复的清扫能培养生产员工的责任心，对设备脏不脏不在乎的员工是不会关心设备的，同时在清扫中还能了解设备构造、发现问题，清扫是TPM的基础这句话是从实践中得来的。另外第三阶段也是个巩固和提高的阶段，在实施了大量清扫、改善之后，全体小组成员完全可以参与到清扫、润滑、紧固、点检基准的修改与编制工作中来，原来这项丁作是由技术员完成的，生产员工遵照执行，比较被动。现在生产员工可以提出意见，与技术人员一同修改基准，这个过程本身也是对基准了解、熟悉的阶段，基准在生产现场能否得到贯彻意味着三个阶段以来的成果能否得到巩固。华天谋编制的第三阶段诊断书对第三个阶段的诊断重点就在要求生产员工能流利地说出清扫、润滑、紧固、点检的部位，周期，标准，以及最合适的路线，甚至于每班开机前小组自编的自主保全流程、开机过程中自主保全流程、停机后自主保全流程。相当多的小组成员文化水平并不高，但他们还是以自已理解的方式记下了这些基准，并能表述清晰，体现出了强烈的参与意愿与责任心。
具体的活动方法如下：
首先，对三大标准进行验证。比如说清扫的标准，由于漏油问题的解决，原来每天都要清扫的部位，还需要天天清扫了吗?每次清扫的时间还会那么长吗?显然，通过验证，我们发现时间下降了一半、甚至更多;频率也下降了，一周清扫一次足够了。设备上螺丝由于画上了红线，只要远远的一看，就知道是否松动了;压力表、温度计由于都贴上了范围标识，一眼就看到设备运行是否正常了;设备的外壳变成了透明的玻璃，所以不用拆卸就可以看到皮带的状况了，点检时间大大缩短。集中式加油的采用、污染源的清除使加油的时间缩短了、频率减少了。通过作业人员的实践去验证，最终由作业人员自己制定出他们认为最合理的标准来，这就是第三步骤为达成第一个活动目的内容。为什么一定要把三大标准的作业时间给降下来呢?为了让员工愿意去做这三件事情!员工本来就有一种多干了事情的想法，所以，当你通过一系列数据来证明，其实员工现在在做这些事情的时候，与原来相比，并没有增加多少工作时间。标准是自己定的，而且工作量又没有增加，也就没有借口不做了。
其次，员工是否真的按标准在做这三件事情呢?必要的检查是必须的。检查分三个层次：第一层是AM小组的组长，检查的频率最高;其次是部门主管的检查，包括对清扫、点检、加油记录的确认，可以是每周或每月一次。最高层次是由AM支柱成员组成的抽查小组，不定期的进行抽查。这样做的目的就是希望员工对标准的执行力能够达到100%。同时我们可以对一些遵守状况较差的标准进行重新审视，再次进行对策，力图将不能遵守的原因根除。试想，当我们有了如此完善的标准，却因为没有人遵守，设备再次恢复到脏乱不堪、故障频发的老样子，那是件多么可悲的事情呀。所以最终我们的标准是否得到了很好的执行，才是提高设备运行状况的关键!
TPM活动中的初期清扫简单的来说就是TPM管理要与6S管理结合一起行动，初期清扫自设备管理活动一开始就要着手进行。然而这种完美的组合不是一朝一夕就能达成的，需要经过长久的潜移默化，成为生活中的一种习惯才能算是完成。那么初期清扫的目的是什么?如何做?
初期清扫的目的
防止设备劣化所谓设备劣化，是指劣设备的品质下降、性能降低等。防止设备劣化的途径有以下两条：正确的操作。设备操作者要按照标准流程操作设备。在引进新设备、新工艺时，管理者要对设备操作者进行OJT培训，促进员工技能的提升，保证员工始终按标准操作设备。日常点检。“日常”是指在生产过程每时每刻的全过程。“点”是指设备在运作过程中可能出现故障的部位，企业要重点检查这些部位，其他部位不必每天进行检查。例如，车床的车身、机头并不需要每天检查，但对于它的变速箱、卡盘、进刀、顶尖等容易出故障的部位要经常检查。“检”是指检查的方法和频率，方法有观察、触摸、运用工具之分，频率也有每小时一次、每个班次一次、每周一次之别，要视设备部位可能出现故障的周期而定。综上所述，日常点检就是在设备生产的全过程中，对于可能发生故障或者损坏的部位进行检查，以防止设备劣化。
实现设备的最佳状态
初期清扫的第二个目标是实现设备的最佳状态，需要做好以下两项工作：劣化的复原。在设备开始劣化时，要对其进行复原工作。基本条件整备。在设备的基本条件不达标时，管理者要通过初期清扫活动进行改善，使其重新达标，保持正常、完好，实现最佳状态。
改革人的意识
初期清扫的第三个目标是改革人的意识。企业领导的意识决定了企业的发展思想和路线。只有领导树立正确的观念，才能带领员工进行正常的工作。
那么是如何达成这些目的的，简单的来说是如何开展活动呢?
首先，谈一下如何分组。一般来讲，小组成员在8~12人为宜，这样可以避免“吃大锅饭”的情况发生。小组区域一般视操作或设备房间而定。设备多的房间，可以一个房间内分成几个区域;反之，设备少的房间可以是两个以上的房间作为一个区域。原则上一般一个人负责一台设备，当然也要视实际情况，如果是大型设备，那么可以几个人一起担当。
分好组、划分好区域后，就要开始去清扫了。在实施清扫前，必须有一个会议，由组长主持。会议的内容包括清扫前的安全教育、必要工具和备件的准备、清扫分工、清扫时间的记录表和清除垃圾量的记录表、问题点记录表准备、红白牌的准备等，那么，现在我们开始去清扫吧。
其次，在清扫过程中，绝不能只是停留在设备的外部，一定要把整个设备、环境里里外外做一个彻底的清扫，把累积多年的垃圾彻底清除。只有通过这样的清扫，才能发现设备存在的问题，比如：螺丝松了、漏油、发霉、生锈、漏气、遗漏的加油点、裂纹……等等，并把所有的问题点都记录下来。此外由于设备及环境的不同，可能有的人清扫工作量小，有的可能偏大，这就需要体现相互协助的精神，由组长进行适当的调度，做到一起开始，一起结束。
以上可以说是小组的首次集体活动，通过本次活动，小组区域的问题大部分都找出来了，而且通过小组讨论后也基本都有了解决的方法，接下来的活动就是按计划去解决。由于问题不同，解决的难易程度也不同，所以今后的活动方式可以是个体、也可以再组织多次集体活动，目的是尽可能地把这些问题都解决。然而事实却不是这样的，有些问题会重复的发生，有些问题的解决需要花很长的时间去购买备件后更换才能解决的，所以我们一般把问题的解决率设定在≥85%(白牌在90%以上，红牌在80%以上)。所以对反复发生、解决困难的问题我们还需要单独进行汇总，作为遗留问题放到第二步骤去解决。
第一步我们虽然通过了，但是又重重复复的发生同一种问题呢?现场管理想要保持理想的是不是很困难?回到第一步遗留下来的问题，反复审视一些重复发生的问题，追根究底，找出根本原因，做到这一点需要在第一步清扫的时候，把问题归类。只有彻彻底底解决了问题才能保持这一阶段的成果。http://www.chinatpm.net/
同样，在开展二步骤活动前，我们首先要理解该步骤的活动目的，也有两个方面：
1、彻底解决发生源与困难点的问题，从而降低清扫、点检、加油的时间，轻松维持步骤活动成果;
2、提高员工解决问题的能力，由简单的复原转变到创造性的改善活动，让员工收获改善的乐趣。
具体的活动方法如下所述：
首先，先将目前的这些问题进行分类，即把问题点分成两大块，发生源的问题和困难点问题。针对发生源的问题，要从源头解决，所以一定要循着问题的表象一步步深挖，直到找到源头。华天谋顾问举个简单的例子：设备漏油，表象是设备本身或环境有油污，反复清扫，反复污染，员工活动的积极性很受打击。脏了就扫，这不是解决问题的根本办法，所以我们要找到污染的根本原因再实施有效的对策。沿着油迹，我们发现油是从设备内部流出来的，所以要打开设备，然后我们就比较清楚的看到油是从转动轴甩出来的。那么转动轴为什么会甩出油呢?是磨损缝隙增大了?油品粘度过低?油封坏了?……等等。这个时候要花费大量的人力物力去验证推测，直到找到真正的原因，这样再采取对策，才能从更本上解决油污的问题。
最终的原因找到了，是油封的材质差，容易老化，磨损后起不到油封的作用了。这样我们就可以要求厂家生产适合这个设备转动轴的油封，这就是改善。(当然要具备这样的思考方法的前提是：一部分领导、基层领导要先接受一些培训，比如说解决问题七步骤培训。)
除此以外，针对一些发生源的源头没有有效对策可以实施的时候，我们还可以选择集中收集处理的方法来应对，这里就不作介绍了。
那么，对于困难点的对策又有哪些呢?我们前面已经提到过，困难点主要指清扫、点检、加油这三个操作在实施的时候有难度，导致小组成员不能按标准去做，或者说要花很大的时间、精力去做。那怎么去解决、改善这类问题呢?还是举几个个例子来说明：针对清扫困难的地方，我们可以考虑改善我们的一些清扫工具，使得在清扫的时候变得方便;针对点检困难的地方，我们可以做一些可视化的改善;针对加油困难的地方，我们可以将加油嘴移到开阔一点的地方，碰到加油点多的设备，还可以考虑集中式加油，等等。
第一步骤侧重点是问题点的复原，好比设备生锈了，我们只是去除锈再刷漆，至于为什么会生锈，还没有去考虑，而到了第二步骤，就必须去考虑了。所以在第二步骤，需持续激发了员工思考问题的激情，提高解决问题的能力，这种能力的体现就在于产生了许许多多你意想不到的改善提案。
通过第二步骤活动，现场的维持变得轻松了许多，清扫、点检、加油的时间、方法、频率可能也都发生了变化，所以必须重新修订这三个临时标准。对于员工的改善提案，要进行表彰和物质的奖励，鼓励员工要永远保持持续改善的心态，没有最好，只有更好。
第三步骤是我们坚持持续清扫，持续改善，把每台示范线擦了又擦，扫了又扫，这些工作不是无谓的，反复的清扫能培养生产员工的责任心，对设备脏不脏不在乎的员工是不会关心设备的，同时在清扫中还能了解设备构造、发现问题，清扫是TPM的基础这句话是从实践中得来的。另外第三阶段也是个巩固和提高的阶段，在实施了大量清扫、改善之后，全体小组成员完全可以参与到清扫、润滑、紧固、点检基准的修改与编制工作中来，原来这项丁作是由技术员完成的，生产员工遵照执行，比较被动。现在生产员工可以提出意见，与技术人员一同修改基准，这个过程本身也是对基准了解、熟悉的阶段，基准在生产现场能否得到贯彻意味着三个阶段以来的成果能否得到巩固。华天谋编制的第三阶段诊断书对第三个阶段的诊断重点就在要求生产员工能流利地说出清扫、润滑、紧固、点检的部位，周期，标准，以及最合适的路线，甚至于每班开机前小组自编的自主保全流程、开机过程中自主保全流程、停机后自主保全流程。相当多的小组成员文化水平并不高，但他们还是以自已理解的方式记下了这些基准，并能表述清晰，体现出了强烈的参与意愿与责任心。
具体的活动方法如下：
首先，对三大标准进行验证。比如说清扫的标准，由http://www.chinatpm.net/于漏油问题的解决，原来每天都要清扫的部位，还需要天天清扫了吗?每次清扫的时间还会那么长吗?显然，通过验证，我们发现时间下降了一半、甚至更多;频率也下降了，一周清扫一次足够了。设备上螺丝由于画上了红线，只要远远的一看，就知道是否松动了;压力表、温度计由于都贴上了范围标识，一眼就看到设备运行是否正常了;设备的外壳变成了透明的玻璃，所以不用拆卸就可以看到皮带的状况了，点检时间大大缩短。集中式加油的采用、污染源的清除使加油的时间缩短了、频率减少了。通过作业人员的实践去验证，最终由作业人员自己制定出他们认为最合理的标准来，这就是第三步骤为达成第一个活动目的内容。为什么一定要把三大标准的作业时间给降下来呢?为了让员工愿意去做这三件事情!员工本来就有一种多干了事情的想法，所以，当你通过一系列数据来证明，其实员工现在在做这些事情的时候，与原来相比，并没有增加多少工作时间。标准是自己定的，而且工作量又没有增加，也就没有借口不做了。
其次，员工是否真的按标准在做这三件事情呢?必要的检查是必须的。检查分三个层次：第一层是AM小组的组长，检查的频率最高;其次是部门主管的检查，包括对清扫、点检、加油记录的确认，可以是每周或每月一次。最高层次是由AM支柱成员组成的抽查小组，不定期的进行抽查。这样做的目的就是希望员工对标准的执行力能够达到100%。同时我们可以对一些遵守状况较差的标准进行重新审视，再次进行对策，力图将不能遵守的原因根除。试想，当我们有了如此完善的标准，却因为没有人遵守，设备再次恢复到脏乱不堪、故障频发的老样子，那是件多么可悲的事情呀。所以最终我们的标准是否得到了很好的执行，才是提高设备运行状况的关键!
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