巴山公司TPM管理实施案例分享
2015年4月3日，巴山公司召开TPM管理第32期报告会，会议回顾了从2012年公司引入TPM管理工作至今，整整3年时间里公司的发展成效，从第一阶段“0STEP”整理、整顿、清扫最基本阶段开始，到现在第三阶段3STEP:清扫/注油基准书的制定；这三年时间，从领导干部参与到推进员参与再到现在带动班组长成员一起参与，每一个阶段，都有不同的收获和成长，这三年，TPM管理工具的应用，带领着巴山公司逐步的走上精益生产之路。2012年4月，公司初步导入TPM管理制度时，打造“三天一层楼”样板区，公司生产现场重新布置工艺，明确标识线，完善定置，以减少过程浪费、提高工作效率进行大改善，全员出动，群策群力……三天时间，拉丝分厂生产现场样板区、织网分厂办公室样板区顺利通过了集团领导的诊断，成为其他单位学习和借鉴的标杆，TPM管理工作就这样在“三天一层楼”中拉开了序幕。
随后，从培训入手，以现场为依托，按照TPM管理的作业、数量考核去完成任务，并定期进行发布，以标准表格、折线推移图和过程照片组成报告书，内容涵盖了计划完成明细及推移图、各项指标完成情况、本期计划执行动态、看板评价、指导员报告书评价以及现场整体评价等，全面反映了集团精益办、公司精益办和分厂精益小组的三级管控程度和实效。从第一期到第三十二期，每期有固定格式，每期有创新，每期有亮点，每期都有进步，在三十二期的报告书中一点一滴记录着公司精益之路的前进足迹：我们开展了快速换模、价值流、QC工具运用、重点改善、基准书、八大浪费、故障分析、标准工时……等主题活动，并从中学习、领悟到了诸多的工具和知识，每一项活动都让我们受益匪浅，如：主题活动重点解决质量、生产、技术、人员、设备等突出问题；标准工时可提升工序及各产品的生产效率，缩短生产周期；快速换模对多品种、小批量产品的工序及品种切换会有贡献，缩短生产准备时间；八大浪费减少生产环节浪费，降低成本，提高效率；基准书培养员工相关技能水平；价值流寻找瓶颈设备并改进，使工序趋于平衡。
2014年，公司TPM管理工作取得明显成效，滤器分厂领了5次羚羊奖；八大浪费专项的螺套公司排产优化项目，生产效率提升36.7%，交付率提升53.3%，汽配公司的钢拉网机的循环改善大大提高效率，机电公司的设备故障分析报告以数据说话取得实际成效。与此同时，公司2014完成了两项重要节点工作，一是二月底12个小组全部通过1阶段集团总经理级诊断验收，3月顺利导入2阶段工作；二是9月15日，作为集团第二个民品公司顺利通过了2阶段诊断验收，10月份顺利导入3阶段工作。在TPM管理计划完成中，2013年计划完成率综合为76.3%，2014年综合计划完成率提升为87.2%。学习改善累计完成2423项，完成全年目标的103%。为提升整体推进效果，公司还陆续组织了“巴山公司第一届主题活动竞赛”“2014年前三季度TPM管理优秀成果展”“设备故障分析评价”等特色活动。
TPM管理工作的开展，在促进精益管理的同时也锻炼和培养了一批优秀员工，每期的发布会、每阶段的现场诊断、主题活动的发表，为优秀员工的展示提供了更加广阔的平台和舞台，让更多的员工展示自己。
2015年TPM管理工作又站在了一个新的起点，坚定走精益管理之路，将精益管理深入贯彻到每个工作环节，巴山正在以矫健的身姿向着更高目标迈进。
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