精益生产改善案例
某锻造车间自实行精益生产改善，大大缩减了占用面积，提高空间利用率，制定标准作业书，工艺标准化，TPM设备管理有条不紊。某锻造车间自实行精益生产改善以来，获得了全企业自上而下的高度重视，狠抓管理，注重实效，在精益生产推进方面做了很多卓有成效的实在工作。
1、大大缩减了占用面积，提高空间利用率
车间克服了场地不足、零部件不规则等困难，将以往形状复杂、随意堆放的各种零部件进行了分类、上架、标识的工作，在此期间清理了大量长期闲置的工装和一些废弃的设备用以扩充场地。目前，车间厂房内三个主要作业区域的作业环境和空间都得到了较大的改善。
2、制定标准作业书，工艺标准化
车间的工艺人员每天都要深入现场与安全员、检查员、定额员、现场操作人员等反复细心的研究，不分时间内外的辛勤工作，不断完善员工手中的“标准化作业指导书”。这种指导书采用图文并茂、通俗易懂的方式规范了员工在生产作业时的每一个工步，消除了员工生产作业时的动作随意性，大大减少了安全、质量隐患，加快了生产节奏，提高了生产效率。目前，这种作业指导书还仅限于C80B、C70、K6转向架等少数生产车型，随着后续工作的进行，这种作业指导书将涵盖我们所有的生产车型和工序。
3、TPM设备管理有条不紊
随着精益生产的进一步推行，车间设备的管理也是一个难点。车间要求班组每周五对各自负责的设备进行了彻底擦拭、保养。维修班的每周五都要对对车间内各主要设备进行一次全面的点检，对设备隐患进行一次彻底排查。经过一个多月的运行，车间设备使人感觉眼前一亮。下一步的任务就是制定保养准则和点检计划，并在此基础上再上一个台阶，保持“TPM管理”的有效运作。
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